Extrusion Russian Edition 1-2021

31 ЭКСТРУЗИЯ ПЛЕНКИ ЭКСТРУЗИЯ 1/2021 ориентации. Наличие влаги в экструзионном процессе даже в значительной степени не оказывает влияния на стабиль- ность процесса и качество конечного продукта при исправ- ной функционирующей системе вакуумной дегазации. В итоге энергозатраты на один килограмм произведенного пленочного материала не превышают 250 Вт. В отличие от полистирола ПЭТ гигроскопичен и не толь- ко не терпит наличия влаги в процессе переработки, но и сам накапливает ее. Данная особенность полимера вынуждает использовать при его переработке специальные системы под- готовки сырья. Даже самые современные экструзионные ли- нии при переработке ПЭТ затрачивают не менее 500 Вт на один килограмм конечной продукции и до 1200 Вт в случае использования устаревшего оборудования. Кроме того, температура переработки ПЭТ выше аналогич- ного значения для полистирола общего назначения (ПСОН) на 30-35°C, что приводит к дополнительному расходу энергии в системах нагрева и охлаждения экструзионных линий. Возвратные отходы при экструзии Из-за особенностей производства, связанных с поперечной ориентацией (выпуск полотна шириной от 4 до 6 м), экстру- зионные установки для БОПС образуют минимальное коли- чество собственных возвратных отходов (кромочной части). Количество образуемых отходов в зависимости от типа, ком- плектации линии и особенностей технологического цикла не превышает 4-6%. С другой стороны, практически все экструзионные установ- ки по выпуску ПЭТ-пленки используют однотипные экстру- зионные процессы с плоскощелевой, фильерной вытяжкой, где максимальная ширина полотна не превышает 2 метров (и то в самых редких случаях — на больших и сверхмощных ли- ниях). Обратимость перехода ПЭТ в процессе переработки из аморфного состояния в кристаллическое приводит к посто- янным колебаниям ширины пленки, что также увеличивает объем отходов, который в итоге может достигать 7-14%. Прозрачность и возможность использования вторичного сырья Прозрачность ПС значительно выше, чем полиэтилентере- фталата. Кроме того, первый значительно меньше теряет свои реологические и физико-механические показатели в процессе вторичной переработки. Высокие требования конечных потребителей и сложность рециклинга отходов ПЭТ (особенно потребительских) не по- зволяют производителям пленок использовать их в большом количестве. Они ограничиваются в основном производствен- ными отходами, тем самым увеличивая долю неперерабаты- ваемого полимерного мусора. Созданные недавно современные процессы экструзии ПЭТ позволяют достигать требуемых физико-механических свойств и обеспечивать привлекательный внешний вид го- товым изделиям, с использованием полигонных отходов, но только если это ПЭТ- бутылки. Экологичность полистирола Для максимального раскрытия возможности цикличного использования стирольных пластиков в 2018 году компания INEOS Styrolution выступила учредителем и ведущим участ- ником глобальной инициативы Styrenics Circular Solution (SCS). Она объединила все звенья цепи жизненного цикла полистирольной упаковки, чтобы превратить полистирол в полностью и многократно перерабатываемый материал. От ба- ночки для йогурта до баночки для йогурта — снова и снова! Данная инициатива опирается на важное преимущество по- листирола по сравнению с другими полимерами. ПС можно разложить на первичные мономеры (деполимеризация) с ис- пользованием процесса термического крекинга. Проще говоря, эта технология позволяет превратить банку из БОПС в стирол, который можно использовать повторно, без ограничений и в любой сфере. В настоящий момент это единственный полимер, способный к такой трансформации. На сегодняшний день утверждена и уже реализуется до- рожная карта SCS-инициативы. В 2018 году были завершены анализ технико-экономических изысканий, исследование ре- циклинга отходов, изучение возможностей сортировки (Герма- ния). В 2019 году реализованы пилотные проекты по сортиров- ке и очистке полимерных отходов из стирольных пластиков в промышленном масштабе. В 2020 году были осуществлены запуск экспериментальных установок и проведение промыш- ленных испытаний. А в 2021-2025 годах планируется поэтап- ное внедрение процесса в соответствии с общей отраслевой стратегией. В компании MARCHANTE уверены, что БОПС-пленки яв- ляются более выгодным материалом для производства термо- формованных изделий, чем каст-ПЭТ. Стремясь удовлетворить требования клиентов в отношении высокого качества продук- ции, снижения потребления энергоресурсов и сокращения от- ходов, MARCHANTE разработала новую технологию, которая позволит выпускать БОПС-продукцию и улучшать свойства пленок из каст-ПЭТ на той же производственной линии. Дан- ный революционный метод будет публично представлен спе- циалистам в феврале 2021 года в России и странах СНГ. MARCHANTE S.A.S. www.marchante.fr