Extrusion Russia Edition 2-2017

28 ЭКСТРУЗИЯ 2/2017 ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ входная влажность в некоторых случаях составляет всего 3000 частей на миллион (0,3%). Это в теории, а на практике нередко обнаруживается, что они надежно и успешно функционируют только в одной строго ограниченной рабочей точке. В реальности макси- мальная входная влажность как решающий технологиче- ский параметр сильно колеблется. В материалах, обра- зующихся на производстве и пригодных для вторичного применения, например в краевых обрезках или отходах штамповки после экструзии плоских пленок, данный по- казатель еще можно в некоторой степень ограничивать. Однако в потребительских отходах, например в измель- ченных ПЭТ-бутылках, значения влажности достигают критических показателей. Это обусловлено качеством бу- тылочных ПЭТ-хлопьев по всему миру, сложной цепочкой поставок и условиями хранения на предприятии перера- ботчика. Бутылочные хлопья неоднородны по чистоте, по величине, по гранулометрическому составу, толщине и, конечно же, по влажности. Влажность измельченных потребительских от- ходов может достигать 5000 млн -1 , значитель- ная часть этого количества влаги собирается на поверхности материалов. В некоторых странах входная влажность материалов в биг-бегах мо- жет достигать 14000 частей на миллион. Еще более критичным является тот факт, что даже в пределах одного биг-бега и одной поставки из- бежать сильных колебаний входной влажности невозможно. На рис. 1 приведены примеры зна- чений входной влажности, измеренные в трех различных местах в трех биг-бегах с вторичным сырьем из Европы. Абсолютный уровень содержания влаги, равно как и его неизбежные колебания представляют серьезную проблему для многовальных экстру- деров и их систем дегазации. Результат — неста- бильность технологического процесса, проявляю- щаяся в сильных колебаниях давления на выходе из экструдера. Даже дорогостоящие вакуумные системы дегазации не могут препятствовать су- щественному снижению вязкости. На практике справиться с таким падением вязкости помогает добавление до 30% нового ПЭТ с характеристиче- ской вязкостью > 0,8 дл/г, что противоречит идее вторичной переработки. Скоростная сушилка IRD для ПЭТ Уже не раз специалистам KREYENBORG удава- лось оптимизировать экструзионные линии, не оборудованные средствами для предварительной сушки, путем установки перед ними сушилок IRD. Инфракрасная сушка позволяет заметно увеличить про- изводительность двухшнековых экструдеров, ограничить снижение характеристической вязкости и улучшить ста- бильность всего процесса в целом. В сушилках IRD измельченный ПЭТ кристаллизуется и высыхает приблизительно за 15 минут. Это происходит за счет прямого нагрева материала до 170°C инфракрас- ным излучением. Здесь, в отличие от медленных систем горячего воздуха, в результате быстрого и прямого подвода энергии удается превосходно выровнять постоянно коле- блющиеся значения входной влажности. Средства управ- ления инфракрасного излучателя реагируют на изменения технологических условий в течение нескольких секунд. В сушилке IRD значения в диапазоне 5000-8000 частей на миллион равномерно снижаются до остаточной влажности 300 частей на миллион. Рис. 2. Трубчатая печь IRD Рис. 3. Вид трубчатой печи IRD внутри