Extrusion 1-2017

Mit seiner grafischen Bedienober- fläche unterstützt das Anlagen- Informationssystem Linknet das Personal beim Bedienen und Über- wachen der Anlage indem es alle wichtigen Parameter transparent darstellt. Über eine Schnittstelle lassen sich die protokollierten und archivierten Daten weiterverarbeiten 34 Materialhandling Extrusion 1/2017 in Live-Simulationen anhand von drei Szenarien den Einsatz vernetzter Produk- tionssysteme vor. Synchronisierter Produktionsstart Gängige Praxis ist bislang, dass Wochen- zeitschaltuhren die Trockner sowie die Verarbeitungsmaschinen nach zuvor ein- gestellten Zeiten einschalten. Unabhän- gig voneinander warten die Anlagen dann auf den Produktionsstart – und ver- brauchen in dieser Zeit unnötig Energie. Falls sich zwischenzeitlich die Produkti- onsplanung geändert hat, findet das kei- ne Berücksichtigung. In der Umgebung einer Industrie 4.0- tauglichen Smart Factory werden hinge- gen Materialversorgung und Verarbei- tungsmaschine aufeinander abgestimmt starten. Dazu wählt jede Verarbeitungs- maschine, abhängig vom erforderlichen Durchsatz, „ihren“ Trockner aus und teilt ihm den Zeitpunkt des Produktionsstarts mit. Alles Weitere macht die Materialver- sorgung selbständig. Das heißt, der Trock- nungsprozess startet automatisch so rechtzeitig, dass zum Produktionsstart ausreichend Material in der benötigten Qualität zur Verfügung steht. Maschine und Material sind zeitgleich produktions- bereit, ein Übertrocknen des Materials ist nicht zu befürchten. Als Mehrwert ergibt sich daraus eine verbesserte Produktivität bei gleichzeitiger Ressourcen-Effizienz durch einen geringeren Energieverbrauch. Dynamische und intelligente Produk- tionsüberwachung Vor Überraschungen ist niemand gefeit – doch Störungen und Unterbrechungen lassen sich nicht zu 100 Prozent vermei- den. Darum wird die Verfügbarkeit von Material für die Verarbeitungsmaschine auch im laufenden Prozess durch geziel- ten Informationsaustausch überwacht. Materialmangel wird zentral an der Ma- schine angezeigt. Mit einer dynamischen, intelligenten Re- aktion der Materialversorgung (hier der Trockner), lässt sich der Einfluss einer wie auch immer gelagerten Störung auf den Produktionsfluss und auf das Material minimieren, wenn nicht gar eliminieren. So kann es beispielsweise bei einer län- geren Produktionsunterbrechung sinn- voll sein, die Trocknungstemperatur ab- zusenken und die Luftmenge anzupas- sen, um Übertrocknungen zu vermeiden. Durch den permanenten Abgleich von Stückzahl und verbleibender Produkti- onszeit verfügt die Trocknungsanlage über alle notwendigen Informationen, um Materialmangel zu vermeiden. Die Informationen über den aktuellen bzw. verbleibenden Materialvorrat sowie die noch zu produzierenden Stückzahlen werden zentral auf dem Display der Ver- arbeitungsmaschine angezeigt, um dem Bedienpersonal die größtmögliche Trans- parenz über den aktuellen Status des Gesamtprozesses zu bieten. Abgestimmtes Produktionsende Gefertigte Stückzahl und Restlaufzeit sind der Materialversorgung bekannt – der Trockner weiß, dass nur noch wenige motan-colortronic gmbh Otto-Hahn-Str. 14, 61381 Friedrichsdorf, DE www.motan-colortronic.de Teile zu produzieren sind und passt sei- nen Betrieb entsprechend an. Das spart nicht nur Energie oder vermeidet eine Übertrocknung des verbleibenden Mate- rials. Darüber hinaus lässt sich zum Ende der Produktion das gezielte Leerlaufen des Trockentrichters einplanen. Dazu wird die benötigte Leerlaufzeit unter Be- rücksichtigung der Reststückzahl ermit- telt und genutzt. So wird nicht nur Ener- gie für Trocknung und Förderung ge- spart, sondern auch die Rückführung von Material minimiert und Materialver- lust vermieden. Die dezentrale Intelligenz der motan-An- lagen ermöglicht die Kommunikation in alle Richtungen. Das bedeutet für die Praxis, zwischen den Materialversor- gungsanlagen von motan und der Verar- beitungsmaschine werden Betriebs- und Zustandsdaten ausgetauscht, von den Steuerungen ausgewertet und die erfor- derlichen Aktionen gestartet. Ziel aus Sicht der Materialversorgung ist die Materialverfügbarkeit in der erforder- lichen Quantität und Qualität an der Ver- arbeitungsmaschine sicherzustellen. Da- zu ist der Verarbeitungsprozess als Gan- zes zu betrachten, um schlussendlich die vorhandenen Ressourcen effizient zu nutzen – für eine rundum wirtschaftliche Produktion.