Extrusion 1-2025

M it einer starken globalen Orientierung, einem qua- litativ hochwertigen Produktsortiment und part- nerschaftlicher Zusammenarbeit bedient man nahezu alle pharmazeutischen Unternehmen. Kontinuierlicher Kapazitätsausbau und die nachhaltige Er- füllung der Anforderungen der pharmazeutischen Indus- trie fördern den weiteren Expansionskurs und nachhaltiges Wachstum des Unternehmens. Sämtliche Un- ternehmensprozesse, Anlagen und Produkte sind auf das Umfeld der Pharmaindustrie ausgerichtet. In diesem Kontext suchte man neue Lösungen für die kontinuierliche Inline-Dickenmessung bei der Herstellung der Basisfolien. Diese werden am Standort in Deutschland auf drei Kalanderanlagen produziert und stellen die Basis für die umfassende Produktpalette des Unternehmens dar. Der Hauptanteil dieser Folien geht dabei für die Wei- terverarbeitung an die anderen globalen Standorte des Unternehmens und eine lückenlose Qualitätskontrolle ist daher essenziell. Bis dato waren an den Anlagen strahlungsbasierte Mess- systeme im Einsatz. Bei diesen Messverfahren fungieren permanente Strahlungsquellen als Sensor für die Mess- aufgabe. Da die ß-Strahler jedoch ihre Halbwertszeit über- schritten hatten und die Wartung schwierig wurde, suchte man nach einem neuen System. Nach ersten Versuchen mit einem Hersteller von X-Ray basiertem Scanner-Rahmen an einer der Kalanderlinien, zeigte sich eine mangelnde Flexibilität bei Software-An- passungen entsprechend der individuellen Kundenanfor- derungsprofile. Hinzu kam, dass Isotopen- und auch Röntgenstrahler be- hördliche Auflagen und Genehmigungsverfahren sowie die Notwendigkeit regelmäßiger Schulungen für das Bedien- personal und Emissionsprüfungen nötig machen, welche aufwändig und kostenintensiv sind. Dadurch entschied man sich, die Suche nach einem ge- eigneteren System für die anderen Linien fortzusetzen. Ziel war es ein alternatives Messsystem mit zumindest ver- gleichbarer Genauigkeit bei den herzustellenden Folien- dicken zwischen 60 und 700 µm zu finden. Zudem sollte es in die bestehenden Systemlandschaft einfach eingebun- den werden können, was ein Windows basiertes System voraussetzte. Last but not least sollte ein neues Messverfahren gleich- zeitig hohe Flexibilität in der Anwendung aufweisen, um in- dividuelle Kundenwünsche, wie Verfügbarkeit der Rohdaten, Übertragung der Auftragsdaten aus SAP und Rückverfolgung von Änderungen, entsprechend adaptie- ren zu können. Einen neuen Partner für das umfangreiche Anforde- rungsspektrum fand man mit der SBI Mechatronik GmbH. SBI-Mechatronik, ein österreichisches Unternehmen mit über 20 Jahren Erfahrung in der Entwicklung, Herstellung und internationalen Vermarktung von Mess- und Kontroll- systemen für die Kunststoffindustrie, bietet verschiedene Messtechnologien und umfangreiche Softwarepakete zur Überwachung und Bewertung der Folienbahn in Echtzeit an. Der Erstkontakt fand 2021 statt. Nach einer allgemeinen Extrusion 1/2025 Vorstellung und Austausch der konkreten Anforderungen einigte man sich umfangreiche Mustermessungen ver- schiedener Rezepturen mit einem kapazitiven Messver- fahren (KAPA) im Labor bei SBI durchzuführen. Bei diesem System liegt der max. Messbereich bei 3 mm und die Erfassung des Messguts (Folie und/oder Platte) er- folgt mit einem kapazitiven/induktiven Kombinationssen- sor. Das berührungsfreie Verfahren zeichnet sich durch Robustheit, einfache Handhabung und Bedienung sowie hohe Genauigkeit/Sensorauflösung aus und ist nahezu wartungsfrei. Die Sensorauflösung liegt dabei bei 0,1 µm bei einer Wiederholgenauigkeit von <= 0,5 µm, sodass bei den Mustermessungen die Exaktheit eindeutig nachweiß- bar war. Zudem konnten die Versuche aufzeigen, dass lediglich die Eichung für ein Produkt erforderlich wurde, da bei den Messungen der anderen Rezepturen nur geringste Abwei- chungen von 1 bis 2 µm feststellbar waren. Dies sollte dann für einen stabileren Prozess sorgen, da die Anlagen- bediener weniger häufig eingreifen müssen, um die Ei- chung zu adaptieren. Diese sehr positiven Ergebnisse führten Ende 2021 zur Investitionsentscheidung, ein erstes KAPA-Dickenmessge- rät anzuschaffen. Die Inbetriebnahme erfolgte Mitte des Jahres durch einen SBI-Servicetechniker und konnte inklu- sive Bedienerschulung in nur zwei Tagen abgeschlossen werden. Aufgrund der Stabilität des Messverfahrens, der Zuver- lässigkeit und der einfachen Bedienung, entschied man 43