Extrusion 2-2023

➠ Vecoplan AG Vor der Bitz 10, 56470 Bad Marienberg, Deutschland www.vecoplan.com 29 Extrusion 2/2023 reitungsverfahren optimiert; im Hinblick auf die Verbesserung der Reinigungsqua- lität und die Reduzierung des Energie- und Wasserverbrauchs.“ Um diese pra- xisnahe Lösung zu erarbeiten, waren die Westerwälder eng mit einem Experten- Netzwerk im Austausch. Mit dem „Cleanikum“ demonstriert Ve- coplan den konsequenten Einsatz von Reinigungs- und Abscheidetechnologien, welche den Energie- und Wasserver- brauch reduzieren helfen. Altkunststoffe können kalt oder heiß, mit oder ohne Lauge gereinigt werden – ganz so, wie es der Grad an Verun- reinigungen und die Qualitätsansprüche an das zu gewinnende Rezyklat erfordern. In einer kombinierten Anlage können Polyo- lefine wahlweise in Form von Folien oder in Form von Flaschen zu Demonstrations- und Versuchszwecken gereinigt werden. „Weil wir auf eine trockenmechanische Vorreinigung setzen, entfällt die konventionelle Vorwäsche“, beschreibt Schmidt. „Den Bedarf an Frischwasser und die Menge an Abwasser kön- nen wir so deutlich reduzieren. Die Anlage demonstriert damit Verfahren zur Schonung der wichtigen Ressource Wasser.“ Der angestrebte Reinigungsgrad lässt sich individuell einstellen. Je nach Einsatzfall – etwa für die spätere Verwendung in der Ge- brauchsgüter- oder Kosmetikindustrie – ist mit dem „Cleani- kum“ neben der trocken- und nassmechanischen Reinigung auch eine temperaturgeführte Intensivwäsche unter Verwen- dung von Natriumhydroxidlösung (NaOH) möglich. So lassen sich bei Bedarf besonders gut fettige und ölige Verunreinigun- gen aber auch Kleber von Etiketten lösen. Vecoplan bereitet im „Cleanikum“ die Reinigungslauge und das Prozesswasser konsequent getrennt voneinander auf. Anstatt die Lauge oder das Prozesswasser bis zur Sättigung mit Ver- schmutzungen zu fahren und gegebenenfalls erst dann zu rei- nigen, wird das Abwasser an jeder Anfallstelle des Anlagensystems über Sammelleitungen zu einer eigens konzipierten Wasserauf- bereitungsanlage geführt, dort gereinigt und zurück zu jeder Reinigungskompo- nente geleitet. „Damit reduzieren wir den Einsatz von Frischwasser und Natron- lauge bei gleichzeitiger Verbesserung der Reinigungsqualität. Wir fördern so ein nachhaltiges Recycling“, berichtet Schmidt. In der Nachzerkleinerung bringt eine Nassschneidmühle gereinigte Kunststoff- folien auf die für die Trocknung und das Extrudieren notwen- dige Partikelgröße. Eine Kombination aus Friktionsabscheider und Entwässerungsschnecke trocknet das Material im Anschluss rein mechanisch auf Restfeuchten von fünf bis sechs Prozent. Der Verzicht auf eine thermische zugunsten einer mechanischen Trocknung demonstriert die Potenziale zur Verbesserung der Ökobilanz im Kunststoffrecycling. Dünnwandige Hartkunststoffe wandern direkt nach dem Tro- cken- und Nassreinigungsprozess in einen Turbotrockner und werden in diesem so weit entfeuchtet, dass im Idealfall eine Restfeuchte von gerade mal zwei Prozent verbleibt. Die Kunst- stoff-Flakes sind nach der Aufbereitung direkt bereit für einen anschließenden Sortier- oder Extrudier-Prozess. „Für uns ist es wichtig, dass wir mit diesem neuen Prozessschritt in der Aufbereitung von Kunststoffen unseren Kunden ein Stück mehr Sicherheit geben können“, erläutert Martina Schmidt. „So verhelfen wir ihnen auf dem Weg zum geschlossenen Wert- stoffkreislauf zu besserer Rezyklat-Qualität bei verminderten Um- weltlasten.“ Das vorzerkleinerte und von Eisen befreite Material gelangt vom Container auf die Fördertechnik Das gereinigte Material ist bereit für die nachgelagerten Prozesse