Extrusion 3-2019

Zukunft möglich. Der zweite Unterschied liegt, wie bereits erwähnt, in der verwen- deten Anzahl der Sensoren. Das QUAN- TUM verfügt über einen Sensor, der um das Rohr herum reversiert. Die Abde- ckung entspricht vollen 360° über den gesamten Umfang des Rohres. Folglich handelt es sich hierbei nicht um eine echte 100 %-Messung. Beim WARP set- zen wir statische Sensoren ein, die rund um das Rohr verteilt sind und kontinuier- lich parallel das Rohr vermessen. Entspre- chend erreichen wir mit dem WARP durch die Aufstockung der Sensoranzahl eine echte 100 %-Messung. Was bedeutet „echte“ 100 %- Messung? Klose : Wir bezeichnen die 100 %-Mes- sung als „echte“ 100 %-Messung, wenn wirklich jeder Punkt des Rohres in die Messung einbezogen wurde, und das unabhängig von der Rohrdimension und der Anlagengeschwindigkeit. Durch unsere speziell entwickelte Optik können wir die Ausrichtung der THz- Welle auf die Rohrmitte fokussieren. Die Sensoren sind so angeordnet, dass sich die Messflecken überlappen und wir so- mit eine engmaschige Abdeckung auch in Extrusionsrichtung gewährleisten. Die- ses Prinzip hat sich seit vielen Jahren bei unserer Ultraschalltechnologie AUREX ERS bewährt. Außerdem sind die Senso- ren in der Lage, ohne gegenseitige Be- einflussung zu messen und die Messun- gen bei einer maximalen Wiederholrate parallel durchzuführen und zu verarbei- ten. Ein weiterer Clou ist, dass WARP- Sensoren durch das Rohr hindurch, also auch auf der gegenüberliegenden Seite, messen können. Sprich, wir haben die Sensoranzahl virtuell verdoppelt. Unser WARP 100/630 führt beispielsweise 1.520 Messungen pro Sekunde durch. Sie sprachen gerade von der „ech- ten“ 100 %-Messung. Klingt so, als gäbe es auch eine „unechte“ 100 %- Messung? Klose : Das Wort „unechte“ Messung ist nicht richtig. Wir bezeichnen eine rever- sierende oder rotierende Messtechnik, wie zum Beispiel bei unserem QUAN- TUM, als 360° Messung. Auf Grund der kontinuierlichen Bewegung des Sensors entlang der Rohroberfläche wird eine Vielzahl von Messpunkten generiert. Der Nachteil liegt allerdings in der Bewegung des Rohres durch das System hindurch. Daher sprechen wir auch nur von einer kontinuierlichen Wanddickenmessung um das Rohr herum. Für eine 100 %ige Abdeckung müsste sich der Sensor sehr schnell drehen, um eine Überlappung in Extrusionsrichtung zu gewährleisten. Diese schnelle Drehung würde ebenfalls eine sehr hohe Messfrequenz benötigen. Herr Klose, gibt es gesetzliche Vorga- ben bei dem Einsatz der Terahertz- Technologie? Müssen die Kunden auf etwas achten? Klose : Für den Kunden selbst gibt es kei- ne Vorgaben. Allerdings muss iNOEX na- türlich Grenzwerte einhalten, was durch eine sorgfältige Konstruktion der Syste- me von Beginn an berücksichtigt wird. Deren Einhaltung wurde von mehreren Messlaboren bestätigt, die Werte liegen weit unter den erlaubten Grenzwerten. Sie haben ja bereits einige Systeme verkauft. Wie werden diese vom Markt angenommen? Klose : Mittlerweile haben wir mehr als 150 Systeme im Markt. Ein ganz beson- ders positives Feedback erhielten wir für unser WARP portable. Dieses Handmess- gerät nutzt die chipbasierte FMCW-Tech- nologie und wird besonders in der Mit- tel- und Großrohrextrusion dank der se- kundenschnellen und einfachen Wand- dickenmessung sehr gut angenommen. Am Anfang war bei allen Systemen na- türlich noch etwas Überzeugungsarbeit nötig, aber besonders die Kombination unseres Inline-Messsystems mit bewähr- ter iNOEX Gravimetrie bietet eine Kom- plettlösung für die Automatisierung der Rohrextrusion. Die prozessoptimierte Bauweise unserer Systeme gewährleistet eine einfache Integration in neue oder bestehende Produktionslinien. Welche Vision haben Sie als Innovati- onsführer? Worauf sind Sie beson- ders stolz? Klose : Wir sind besonders stolz darauf, dass wir ein Pionier in der Einführung dieser terahertzbasierten Messtechnik sind. Aber auch darauf, dass wir einen Großteil der Entwicklungen (Software, Hardware, Sensorik und Mechanik) bei uns im eigenen Haus geleistet haben. Diese lückenlose Know-how-Kette bietet uns einen entscheidenden Vorteil, da sie uns eine flexible und effiziente Weiter- entwicklung ermöglicht, um auch in Zu- kunft immer die neueste Technologie an- bieten zu können. Des Weiteren haben wir uns nicht nur in diesem Bereich, son- dern auch über die gesamte Branche hinweg über viele Jahre Know-how erar- beitet. Dieses bestätigen über 100 Pa- tente, die die iNOEX angemeldet hat. Herr Klose wir danken Ihnen für die- ses Gespräch. Die hochpräzisen WARP-Systeme bieten Zeit- und Materialeinsparungen, dieses resultiert in einem hochqualitativen Endprodukt. Gleichzeitig stehen die Daten in Echtzeit bereit. iNOEX GmbH Maschweg 70, 49324 Melle, Germany www.inoex.de 38 Messtechnik – Interview Extrusion 3/2019