Extrusion 3-2021

57 Extrusion 3/2021 ➠ BASF SE www.ultrason.basf.com artigen Vorformling von oben nach un- ten aus einer meist ringförmigen Düse extrudiert. Dieser wird in einem Werk- zeug durch Innendruck aufgeblasen und bildet so die Form der Flasche ab. Das mittel-viskose Ultrason ® P 3010 ist für dieses Verfahren besonders geeignet, da es im Gegensatz zu handelsüblichem PPSU eine inhärent hohe Schmelzestabi- lität aufweist: So bleibt der heiße und lange Schlauch auch in der Nähe der Dü- se stabil und kann gleichmäßig blasge- formt werden. Für komplexe Geometrien mit verschiedenen Wandstärken und De- signs kann zudem eine partielle Wand- dickensteuerung zum Einsatz kommen. Auch kann dadurch die Längung des Schlauches durch Eigengewicht verhin- dert und somit eine annähernd konstan- te Wanddicke über die gesamte Fla- schenlänge erreicht werden. Die BASF hat jetzt ihr Ultrason ® P-Portfolio so ergänzt, dass damit hochwertige Trinkflaschen in allen drei marktgängigen Verarbeitungsverfah- ren – Spritzstreckblas- formen, Extrusions- blasformen und Spritz- guss – hergestellt werden können (Foto: BASF 2021) Das außergewöhnliche Eigenschafts- spektrum von Ultrason ® ermöglicht die Substitution von Duromeren, Metallen und Keramik. ➠ Nordson Polymer Processing Systems www.nordsonpolymerprocessing.com ding- und Polymerisationsanwendungen installiert. So reduziert das neue harmonisierte De- sign die Gesamtbetriebskosten : ● Verbesserte Qualität des Endprodukts. Durch die Aufrechterhaltung eines kon- stanten Drucks und die Anpassung an Prozessschwankungen erhöhen die neu konzipierten Pumpen die Gleichmäßig- keit des Produktes. So können zum Bei- spiel unter Einhaltung der Solltoleranzen dünnere Schichten verarbeitet werden. ● Höherer Durchsatz. Um die Produktivi- tät zu erhöhen, wurden wichtige Kom- ponenten rheologisch optimiert und so das Fließverhalten der Schmelze durch die Pumpe verbessert. ● Reduzierte Ausfallzeiten. Weitere Fea- tures der neuen Pumpen beschleunigen die Installation, und vereinfachen sowohl die Wartung als auch die Auswahl der Er- satzteile. ● Energieeinsparungen. Eine Vergröße- rung der Wärmeaustauschfläche um 10 Prozent führt zu Energieeinsparungen, indem der Heizbedarf dieser flüssigkeits- beheizten Pumpen reduziert wurde. Alle n Die Nordson Corporation hat ihr Port- folio an Schmelzepumpen in hohen Durchsatzbereichen erweitert. Im Ver- gleich zu den bisherigen Pumpen wer- den nicht nur die Prozesseffizienz und Endproduktqualität verbessert, sondern auch die Gesamtbetriebskosten können gesenkt werden. Die neuen BKG ® BlueFlow™ Schmelze- pumpen sind in fünf Größen mit Kapazi- täten von 1.164 bis 4.900 cm³ pro Um- drehung erhältlich. Sie stellen eine Har- monisierung und Optimierung früherer Pumpendesigns dar, die separat von den Schmelzepumpengeschäftsbereichen der Kreyenborg GmbH und der Xaloy Corpo- ration entwickelt wurden. Die beiden Unternehmen wurden 2013 bzw. 2012 von Nordson übernommen. Vor der Har- monisierung dieser neuen Hochleis- tungs-Schmelzepumpen hatte Nordson bereits eine ähnliche Vereinheitlichung kleinerer Schmelzepumpen mit Kapazitä- ten von 33 bis 716 cm³ pro Umdrehung durchgeführt. Diese Pumpengrößen wurden weltweit bereits erfolgreich in ei- ner Vielzahl von Extrusions-, Compoun- Neues Design für große Schmelzepumpen erhöht Leistung und Produktqualität neuen Pumpengrößen sind standardmä- ßig mit einer neuen mehrschichtig ange- ordneten Beheizung ausgestattet. So wird die Wärmeaustauschfläche um 10 Prozent reduziert und somit auch der Heizbedarf der flüssigbeheizten Pumpen. Dies spart nicht nur Energie und verbes- sert die Verarbeitung von temperatur- und scherempfindlichen Polymeren, son- dern erleichtert auch die Einhaltung von Sicherheitsrichtlinien der EU. Die BKG BlueFlow Serie umfasst Schmel- zepumpen für Film-, Folien-, Rohr-, Pro- fil-, Faser-, Compounding-, Recycling-, Polymerisations- und Hotmeltanwen- dungen. Es steht ein breites Spektrum an Pumpgrößen bzw. spezifischen Volumina von 33 bis 4.900 cm³/Umdrehung für Durchsätze bis zu 12.000 kg/Std. oder, je nach Anwendung, auch mehr zur Verfü- gung. Die Schmelzepumpen sind für den Einsatz bei Polymerviskositäten von 5 bis 15.000 Pas sowie Temperaturen bis zu 330 °C vorgesehen.