Extrusion 4-2024

45 Extrusion 4/2024 beispielsweise eine französische Einzelhandelskette die Verpak- kung ihrer Eigenmarke für Wasser von Schrumpffolie auf die KHS-Lösung umgestellt hatte, sparte sie bei einer Leistung von bis zu 25.000 Flaschen/h mehr als 250.000 Tonnen Kunststoff pro Jahr ein. Die Nature MultiPack-Technologie von KHS ist auch für den Hochleistungsbereich mit bis zu 108.000 Behältern pro Stunde geeignet und bietet eine Vielfalt an ressourcenschonenden Se- kundärverpackungslösungen an. Beispielsweise für Loop Lite, eine kreislauffähige PET-Flasche für hochkohlensäurehaltige Ge- tränke. Die gewichtsreduzierte Flasche besteht aus 100 Prozent rPET und ermöglicht eine Materialreduzierung von bis zu 25 Pro- zent gegenüber herkömmlichen CSD-Markenflaschen. Beim Eti- kett konnte eine Materialreduktion um bis zu 30 Prozent erzielt werden und die besondere Geometrie des neu designten rPET- Flaschenbodens ermöglicht einen geringeren Druck beim Streck- blasen, so dass zusätzlich bis zu 15 Prozent Energie und damit Kosten eingespart werden. Der CO 2 -Fußabdruck der Verpak- kung wird so um bis zu 60 Prozent im Vergleich zu marktübli- chen PET-Lösungen reduziert. Dünnere Sleeves für einen geringeren CO 2 -Fußabdruck Weniger Material bedeutet unter anderem auch weniger CO 2 - Ausstoß in der Produktion. Der österreichische Folienproduzent CCL Label hat jüngst eine dünnere Version seiner Stretch-Slee- ves ins Sortiment genommen, die für 1-Liter-PET-Mehrweg- flaschen gedacht sind, wie sie größtenteils auf dem deutschen Mineralwassermarkt zum Einsatz kommen. Der neu entwickelte Sleeve ist nur 30 Mikrometer (0,030 Millimeter) dünn und damit laut Unternehmensangaben der dünnste auf dem Markt erhält- liche Sleeve seiner Art. Er wird aus dem Monomaterial Poly- ethylen (PE) gefertigt, das dank seiner elastischen Eigenschaften beim Anbringen an der Flasche weder Hitze noch Klebstoff be- nötigt – ein weiterer Punkt, an dem Emissionen eingespart wer- den können. Fossile Rohstoffe bei der Herstellung von Kunststoffverpackun- gen einzusparen, ist das große Ziel vieler Hersteller. Eine Alter- native können Biokunststoffe sein, die aus nachwachsenden Ressourcen oder, noch besser, aus Agrar- und Lebensmittelresten hergestellt werden. So nutzt das Biotechnologieunternehmen NatureWorks Stärke aus Pflanzen wie Mais oder Zuckerrohr, spaltet diese mithilfe von Mikroorganismen in Milchsäure auf, die zum Biopolymer Polyactide (PLA) polymerisiert wird. Das Un- ternehmen vermarktet das PLA-Portfolio unter dem Markenna- men Ingeo, das dann zu kompostierbaren Kaffeekapseln, Tee- beuteln, Lebensmittelgeschirr oder Filament für den 3D-Druck verarbeitet wird. Das pflanzenbasierte Biomaterial soll einen 70 Prozent kleineren CO 2 -Fußabdruck verursachen als der von Kunststoffen auf petrochemischer Basis. Das gesamte Portfolio der Ingeo-Biopolymere wird in einer Produktionsanlage mit einer Kapazität von 150.000 Tonnen pro Jahr in Blair im US-Bundes- staat Nebraska hergestellt. Ein neuer, voll integrierter Produkti- onskomplex mit einer Kapazität von 75.000 Tonnen pro Jahr wird derzeit in Thailand gebaut und soll in der zweiten Hälfte des Jahres 2024 eröffnet werden. Papier ist derzeit sehr beliebt und ersetzt in vielen Verpackun- gen bereits Kunststoff. Es wird in der Regel aus dem langsam nachwachsenden Rohstoff Holz gemacht. Doch auch hier kön- nen wertvolle Ressourcen eingespart werden. Etwa durch den Einsatz von Grasfasern. Gras ist eine schnellwachsende Alterna- tive mit positiver Ökobilanz: die Produktion von Graspapier ver- braucht deutlich weniger Wasser, weniger Energie, benötigt keine Chemikalien und verursacht fast fünfmal weniger CO 2 als die Herstellung von herkömmlichem Papier. Da es regional bei- nahe überall verfügbar ist, entfallen lange Transportwege. Gras- papier besteht momentan aus bis zu 50 Prozent Grasfasern, der restliche Anteil ist Recyclingpapier. Ausschließlich aus Grasfasern hergestelltes Papier gibt es derzeit noch nicht. Das nachhaltige Material kommt bereits in vielen Verpackungsanwendungen zum Einsatz. Auch interpack-Aussteller Körber MediPharm will das wohlriechende Graspapier mit der besonderen Textur nutzen und hat dafür mit mehreren namhaften Pharmaunternehmen Test- und Entwicklungsprojekte für sichere Sekundärverpackun- gen aus Graskarton gestartet. Mit durchweg positiven Ergeb- nissen: Die Kosten für das neue Verpackungsmaterial entsprechen denen von herkömmlichem Karton, und das Mate- rial bietet denselben hohen Produktschutz. ➠ Messe Düsseldorf GmbH www.interpack.de Mit ihrem jeweiligen Universalklebstoff lassen sich sowohl PET-Flaschen als auch Getränkedosen noch leichter vonein- ander lösen (Bild: Frank Reinhold) Sehr dünne Folien für Sleeves helfen auch, Emissionen einzusparen (Bild: CCL Label)