Extrusion 5-2017

60 kompakt Extrusion 5/2017 ➠ Universität Stuttgart Institut für Kunststofftechnik www.ikt.uni-stuttgart.de derprogramm AiF-ZIM des Bundesmini- steriums für Wirtschaft und Energie (BMWi), soll das Hybridthermoformen ganzheitlich von der Werkstoffauswahl n Das Institut für Kunststofftechnik (IKT) der Universität Stuttgart entwickelt ge- meinsam mit der KROH Kunststofftech- nik GmbH, Bisingen, ein neuartiges Ther- moformverfahren zur produktionseffi- zienten Herstellung von Metall-Kunst- stoff-Hybridbauteilen. In dem gemeinsa- men Projekt soll das Hybridthermofor- men großformatiger Bauteile mit Abwär- meeigenschaft erforscht werden. Das Hybridthermoformen steht dabei für ei- nen kombinierten Thermoform- und Fü- geprozess, bei dem Metalleinleger im Umformwerkzeug positioniert und wäh- rend der Thermoformung formschlüssig mit dem Thermoformteil aus Kunststoff verbunden werden (vgl. ). Durch das neue Verfahren können besonders leistungsfähige, technische Thermoform- teile ohne große Nachbearbeitung pro- duziert werden. In dem Projekt, gefördert durch das För- Hybridthermoformen von großflächigen Metall-Kunststoff-Verbunden bis hin zum eigentlichen Hybridthermo- formprozess entwickelt werden. Ein we- sentlicher Bestandteil ist hierin auch die Entwicklung einer Expansionsdüse, mit der Thermoformhalbzeuge mit gestei- gerter Wärmeleitfähigkeit in Dickenrich- tung für das Hybridthermoformen pro- duziert werden sollen. Die Entwicklung innerhalb des Kooperationsprojektes soll dabei an Hand eines Touch-Panel-Ge- häuses der Firma TR-Electronic GmbH, Trossingen, erfolgen (vgl. ). Bild 1: Prozessschema zum IKT/KROH- Hybrid- thermoform- verfahren Bild 2: Geplantes Demonstratorbauteil Touch-Panel-Gehäuse der Firma TR-Electronic GmbH (Bildquelle: TR-Systems) and keeping Tempo Products’ tight pro- duction timelines on track. “Like most processors, we are so en- gaged in keeping up with business and taking care of customers that we over- look periodic feedscrew maintenance,” said Rael Sacks, founder and co-owner of Tempo Products. “We pulled the feedscrew once since purchasing the ex- truder in 2012, and didn’t have any is- sues until recently, so we didn’t think about it. Once the new screw was instal- led, everything was back to normal in fi- ve minutes. We pride ourselves on custo- n When Tempo Products, Inc. of Fresno, Calif., noticed output rates on their Davis-Standard extruder were two-thirds of capacity and material uniformity was inconsistent, the company realized it was time for a new feedscrew. The problem was, new feedscrews typically have a turnaround of eight or nine weeks; a timeframe Tempo Products could not af- ford as a company with same-day pro- duct shipping. Davis-Standard’s after- market team rallied to the call, delivering and installing a new feedscrew within five weeks, restoring production rates Speedy Feedscrew Delivery Restores Outputs for Tempo Products mer service, so being able to avoid pro- duction delays is essential.” Tempo Products uses this extruder to process linear low-density polyethylene and flexible PVC tubing for drip irrigation products sold to major retailers through- out the United States. The company is family owned and Sacks works alongside his sons and business partners, David and Jonathan, to offer a full line of water conservation and drainage products for residential and commercial applications. They sell through distribution channels with a same-day shipping policy for or-