Extrusion 5-2018

51 Extrusion 5/2018 Begeistertes Publikum im Technikum der Extrusionstechnik: die neue TCP- Pilotlinie zeigte die Umwickelung von PO-Rohren mit Glasfasertapes Oberfläche des PE Rohres erwärmt. Auf zwei aufeinanderfolgenden Wickelsta- tionen erfolgt dann die Aufbringung des Tapes. Ein Infrarotofen für jede Lage stellt das Verschmelzen des Innenrohres mit den Verstärkungslagen und damit den vollständigen Materialschluss sicher. Eine entsprechende Führungseinrichtung sorgt für eine exakte Positionierung und vermeidet etwaige Überlappungen des Tapes. Die Anlage, die live auf dem Compe- tence Forum zu sehen war, ist ausgelegt für einen Rohrinnendurchmesserbereich von 50,8 bis 152, 4 mm und einem maxi- mal zulässigem Betriebsdruck bis 100 bar (1500 psi). Sie ist aktuell konzipiert für die Verwendung von PE Rohren – ummantelt mit glasfaserverstärkten PE Tapes. Langfristig werden aber auch mehrlagige Rohre, andere Fasern und Engineering Polymere getestet. „Als Ergänzung zu den Verbundrohren gehen wir mit der Verarbeitung von En- gineering Polymeren zukunftsweisende Wege in der Rohrextrusion“, sagt Siever- ding. Integriert in eine komplette Ferti- gungslinie produziert der Rohrkopf KM- 3L RKW 250 F³ ein dreischichtiges PE Rohr mit einer funktionalen Innenschicht aus Polyamid (PA 12). Die Kombination der Materialien lag nahe, da PA erheblich teurer als PE ist, aber sehr hohe Chemi- kalien- und Abriebbeständigkeit bietet. Für den Materialschluss wird eine zusätz- liche Kleberschicht benötigt. Die so her- gestellten Rohre sind aufgrund ihrer ho- hen Schlagzähigkeit und Abriebbestän- digkeit besonders für aggressive und ab- rasive Medien, wie sie in der Öl-, Gas- und der Chemieindustrie vielfach ange- wandt werden, hervorragend geeignet. Die Live-Anlage mit den Einschneckenex- trudern KME 75-36 B/R, KME 45-36 B/R und KME 30-25 D/C ist ausgelegt für den Dimensionsbereich 50 bis 282 mm und einer Ausstoßleistung von 800 kg/ für PE, 30 kg/h für den Haftvermittler und 180 kg/h für die funktionale Schicht. Wirtschaftliche Coextrusions- technologie für Profile und Platten und nachhaltiges Recycling Konzept Im Bereich der Profil- und Plattenextrusi- on präsentiert sich KraussMaffei Ber- storff zum Competence Forum als Syste- manbieter für Komplettlösungen. So konten die Besucher auf einer Profillinie die Herstellung von Lampenleisten aus Polycarbonat verfolgen. Außerdem wur- de eine Plattenlinie gezeigt. Die Edel- weissCompounding-Anlage steht für energieeffizientes Kunststoffrecycling und hohe Produktqualität. „Wie ein Lampengehäuse aus Polycarbo- nat entsteht, konnten unsere Kunden live an der Coextrusions-Profilline miter- leben“, erklärt Matthias Sieverding. Eine Kombination aus den Einschneckenex- trudern KME 60-30 D/P und KME 45-30 D/P produzierte eine Lichtleiste, die op- tisch den Gehäusen von Neonröhren äh- nelt. Das Profil besteht jedoch aus zwei Bereichen, einem eingefärbten Boden und einem transluzenten Bereich für die Lichtstreuung. In der Linie sind neben dem Werkzeug eine Messertrenneinheit für die spanlose Ablängung sowie ein Ablagetisch als Vorstation für die Robo- tertechnik integriert. Diese wird am Ende der Linie in einer Animation dargestellt – inklusive der Entnahme der Profile per Roboter, der optischen Prüfung und Wei- tergabe zur Verpackung. Die Produktion ist komplett integriert in die C6 Steue- Matt Sieverding, President der Extrusionstechnik bei der KraussMaffei Gruppe: „Die faserverstärkten Rohre sind somit für die enormen Sicherheitsanforderungen und hohen Druckbelastungen in der Öl- und Gasindustrie hervorragend geeignet.“