Extrusion 5-2018

62 kompakt Extrusion 5/2018 for POAL treatment and washing and the extrusion line to turn the final material into pellets. The two companies have been able to sort out the complex issue of disposing most of this material waste: a process that has always caused problems and high management costs to landfills and incinerators. With this new plant bran- ded AMUT, also this fraction of material, In September 2018 the world’s first fa- cility for POAL recycling will be in opera- tion to produce Ecoallene. POAL is a po- lyethylene + aluminium polycomposite recovered from food packaging (com- monly known as TetraPak, the name of the company that patented it). Ecoallene is a new green material whose main fea- ture is to be ever recyclable. It is also ea- sy to colour and contains some alumini- um particles that make it slightly glit- tered. The main application fields are: automotive, building, giftware and ge- neral tools. AMUT, involved since the 80s in the en- gineering and manufacturing of techno- logies to process and recovery plastic materials, has fully developed this pio- neering project together with the Italian start-up Ecoplasteam. Ecoplasteam can thus recycle 7.000 tons of waste coming from this particular packaging disposal, mainly from the polycomposite part (up to now only cellulose can be recovered). AMUT has carried out both technology First Plant for the Recovery of Food Packaging Waste usually not recovered, will be transferred to Ecoplasteam facility to become Ecoal- lene after a proper treatment. Functioning of the plant : The input material, in form of commingled bales, comes from the paper mill after under- going to a process for TetraPak cellulose recovery. The material is processed and AMUT Turbo Washer und damit lokale Überhitzungen aus- schließen. Darüber hinaus lassen sich auch Verfah- renslänge, Art und Anzahl der Beschi- ckungen, Temperierung sowie Entga- sung dank des modularen Systemauf- baus optimal der Aufbereitungsaufgabe anpassen. Alternativ zum Einfülltrichter kann eine vertikale Einlaufschnecke oder eine Seitendosierung eingesetzt werden. Entlang der Prozesszone sind weitere Seitendosierungen möglich, und flüssige Zuschlagstoffe lassen sich über gebohrte Knetbolzen an beliebiger Position direkt in das Produkt einspritzen. Das neu entwickelte COMPEO Austrags- aggregat, das für sämtliche Aufberei- tungsaufgaben zum Einsatz kommt, ba- siert auf dem Prinzip einer langsam dre- henden konischen Doppelschnecke. Un- abhängig von der Compounderkonfigu- ration baut dieses den Druck für Nach- folgeaggregate wie Siebwechsler und Granuliervorrichtung auf und stellt die Fördersteifigkeit auch bei höheren Ge- gendrücken sicher. Zur Erleichterung von Wartung und Reinigung lässt sich das Gehäuse des Austragsaggregats kom- plett abfahren. Dank der neuen Schneckengeometrien und einer verbesserten Rohstoffzufüh- rung reichen um 20% tiefere Drehzahlen aus, um die Durchsätze früherer Modelle zu erreichen. Zusätzlich hat BUSS das vo- lumenbezogene Drehmoment um 15 % erhöht. Dies ermöglicht längere Misch- zonen und damit stabilere Prozessbedin- gungen ohne zusätzliche Erhöhung des Energieeintrages. Als ein Ergebnis aller Verbesserungen ist das Prozessfenster des COMPEO deutlich größer als bei den Vorgängerbaureihen. So lässt sich der Durchsatz im Verhältnis 1:6 variieren. Dies erhöht sowohl die An- lagenflexibilität als auch die Bediener- freundlichkeit, beispielsweise beim An- fahren oder bei Kleinchargen zur Bemus- terung. Die Leitungen sind weitestgehend hinter einfach zu reinigende Verkleidungen im Inneren der Maschine verlegt. Eine Ge- triebeabdeckung senkt das Betriebsge- räusch und erhöht die Arbeitssicherheit. Die Wärmedämmung des Verfahrensteils minimiert Energieverluste, und dank standardisierter Module liegen die Inves- titionskosten um bis zu 30 % unter de- nen der Vorgängermodelle. Die mit Touch-Screen ausgerüstete Anla- gensteuerung mit OPC-UA Schnittstelle macht COMPEO vollumfänglich Indus- trie-4.0-kompatibel. Dank einer inte- grierten Rezepturverwaltung kann ein Wechsel zwischen Rezepturen praktisch auf Knopfdruck erfolgen. Alle wesentli- chen Anlagenparameter werden visuali- siert, aufgezeichnet und archiviert. Zu- dem lassen sich Prozessparameter wie Temperaturen, Leistungsaufnahme oder spezifischer Energieeintrag – und damit die Effizienz der Anlage – kontinuierlich überwachen. Buss AG www.BUSScorp.com