Extrusion 6-2017

rungen beim Extrudat, insbesondere wenn sieben Schichten miteinander har- monieren müssen. Da wir diesbezüglich eine Regelungsmöglichkeit einbauen wollten, haben wir die Zumischung von PP-Neuware zum Mahlgut vorgesehen. Damit kann die, durch das Rückführen des Stanzgitters ausgelöste, kontinuierli- che Anreicherung der Konzentrationen des EVOH-Anteils und des Haftvermittlers in der Gesamtfolie bei 14 bzw. 12 Prozent stabilisiert werden, und damit zusammen- hängend die Schmelzeviskosität.“ ( ) Noch ein Konzeptdetail ist erwähnens- wert: Durch die kürzest mögliche Rück- führung des Mahlgutes kühlt das Mahlgut nicht vollständig aus. Ein Großteil der darin enthaltenen Wär- meenergie kann so für ein schnelleres Aufschmelzen im Extru- der verwendet werden, was angesichts eines Materialdurchsat- zes am „Mahlgut-Extruder“ von rund 500 kg/h zu einer deutli- chen Verbesserung der Energiebilanz führt. Alle anderen Materialanteile werden als Neuware in konstanter Qualität volumetrisch zudosiert. Dabei liegen die Durchsatz- mengen für das Barrierematerial und den Haftvermittler bei maximal 60 kg/h. Etwas darüber, bei rund 110 kg/h liegt der Durchsatz bei den PP-Deckschichten, die zusätzlich mit weißem bzw. braunem Farb-Masterbatch versetzt werden (siehe ). Gesamtanlage über Produktionsleitrechner transparent bedienbar : Alle Anlagenkomponenten werden über die von motan dafür spezifisch entwickelten, fernsteuerbaren Elektro- nik-Module angesteuert und bedient. Diese sind GRAVInet für gravimetrische Dosiergeräte und VOLUnet für volumetrische Dosiergeräte. Sie sind über ein Ethernet bzw. TCP/IP zu einem CONTROLnet zur zentralen Anlagensteuerung verbunden. Die- se kann bis zum LINKnet, einem umfassenden Anlagen-Ma- nagementsystem, ausgebaut werden. So ist es mit Linknet 2.0 möglich, die Prozessabläufe und Anwendungsdaten zu erfas- sen, zu protokollieren und alle angeschlossenen Steuerungen bis hin zur Geräteebene zu bedienen. Alle kommunikationsfä- higen motan-Steuerungen können angebunden werden. Die Chargenrückverfolgung ist damit durchgängig möglich. Erfolg durch langjährig bewährte Partnerschaft : Abschlie- ßend fasst Helmut Reckziegel in seinem Resümee des Projekt- ablaufs das wesentliche Kriterium für die schon nach kurzer Anlaufphase stabile Produktion zusammen: „Angesichts des Einstiegs in eine neue Größenordnung der Massenproduktion war uns wichtig, das technische Risiko überschaubar klein zu halten. Nicht zuletzt deshalb haben wir für die Weiterführung von langjährig bewährten Partnerschaften entschieden. Mit Luger, dem Systemtechnik-Partner von motan arbeiten wir be- Bild 5: Zentrale Mischstation zur Versorgung des „Mahlgut- Extruders“. In ihr treffen vier Materialkomponenten (Mahl- gut aus dem Silo oder aus dem Big-Bag, Stabilisator für den Haftvermittler und PP-Neumaterial) zusammen, die aus den gravimetrischen Dosiergeräten in der dritten Ebene zudosiert werden (Foto: Autor) Grafik, Bild 6: Greiner Packaging Bild 7: Helmut Reckziegel, Leiter der Business Unit Capsules innerhalb der Greiner Packaging und Horst Bar, der verantwortliche Projektleiter bei der Luger GesmbH, blicken auf eine mehr als 40-jährige Zusammenarbeit mit motan zurück (Foto: Autor) 26 Materialhandling Extrusion 6/2017