Extrusion 6-2017

W eltweit werden bereits jährlich 1,3 Mio. Tonnen PET mit der VACUREMA Technologie von EREMA recycelt. End- produkte sind unter anderem lebensmittelechte Preforms für die Getränkeindustrie, Tiefziehfolien, Fasern oder Umreifungs- bänder. Die Auftragszahlen bei EREMA belegen, dass der Trend im PET- Recycling deutlich in Richtung Direkt-Verarbeitung geht. Dabei entfällt die Granulatproduktion als Zwischenschritt und Post Consumer PET Flakes oder auch PET Produktionsabfälle werden direkt und in einer Wärme zu Endprodukten verarbeitet. Alleine in den letzten 15 Monaten wurden 24 dieser VACUREMA Inline Anlagen ausgeliefert und zusätzlich ein neues Verfahren für die direkte Produktion von lebensmittechten Preforms aus Post Consumer Bottle Flakes präsentiert. Für Kunden, die ihre bereits bestehende PET-Extrusionsanlagen für lebensmitteltaugliche Endprodukte umrüsten, bietet EREMA zusätzlich den MPR, einen hocheffizienten Kristallisationstrock- ner. Dekontamination, Trocknung, Entstaubung und Kristallisati- on von unterschiedlichen PET Inputmaterialien erfolgen vorbe- reitend für die Extrusion in nur einem Schritt. „Der MPR ist mehr und mehr bei Kunden gefragt, die einen herkömmlichen Kristallisierer und Vortrockner haben, und mit langer Prozesszeit und hohen Betriebskosten konfrontiert sind. Mit einem Energieverbrauch von nur 0,1 kWh/kg ist der MPR Energiesparende Add-On-Technologie – Lebensmitteltauglichkeit inklusive Vor einem Jahr gab EREMA am Discovery Day den Relaunch des Multi Purpose Reac- tor, kurz MPR, bekannt. Der Trend hin zu lebensmittelechter Direkt-Verarbeitung von PET-Produkten hat sich seither weiter verstärkt. Immer mehr Kunden ergänzen ihre bestehende Extrusionsanlage um das Attribut der Lebensmitteltauglichkeit. 28 Recycling Extrusion 6/2017 Alles in einem Arbeitsschritt: Das Inputmaterial gelangt vom MPR in das Extrusionssystem und wird im Anschluss direkt zu einem Inline Sheet Produkt verarbeitet Christoph Wöss vor dem MPR von Sky-Light in der Produktionshalle von EREMA Kristallisierer und Vortrockner zugleich und somit die wirt- schaftlich interessantere Alternative“, betont Christoph Wöss, Business Development Manager für den Bereich Bottle bei EREMA. Inputmaterialien wie gewaschene PET-Bottle-Flakes, gemahlene PET-Flachfolienabfälle als auch PET-Neuware sowie deren Mischungen werden dekontaminiert und so bereits vor der Extrusion lebenmitteltauglich. „Die Liste von Alternativan- bietern diverser PET-Extruder ohne Vorbehandlung ist lange und verlockend. Aber nachträgliche Investitionen für Trockner oder wartungsintensive Dekontaminierungsmodule verringern am Ende die Profite der PET-Produzenten“, warnt Wöss.