Extrusion 6-2017

des Mahlguts für die Extrusion völlig ohne Personaleinsatz er- folgen sollte. Infolgedessen rückte die kundenspezifische Ent- wicklung vollautomatischer Förder-, Handling- und Verpak- kungssysteme ins Zentrum des Geschehens. „Dabei erkannten wir schon beim ersten Vor-Ort-Rundgang, dass wir eine Reihe von Variablen im Auge behalten mussten“, erinnert sich Burk- hard Vogel, der Geschäftsführer von Getecha. 31 Extrusion 6/2017 Wilde Stapel: Weitgehend chaotisch aufeinandergelegt sind die bis zu 5.000 x 1.400 mm großen und bis zu 11 mm dicken PP-Plattenreste, die auf langen Transportwagen zur neuen Aufbereitungsanlage von Infinex gefahren werden (Bild: Stöcker) Große Platten kleingemacht Rasch geklärt war zunächst die Frage, wie die zäh-festen PP- Reste mit einem Stundendurchsatz von bis zu 1.000 kg in ex- trudierfähige Partikel mit Längen von ≤ 6,0 mm zu zerkleinern waren. Denn mit dem RotoSchneider RS 6015 bietet Getecha dafür die ideale Zentralmühle. Sie hat einen starken 110 kW- Motor, eine lastabhängige Steuerung und einen Fünf-Messer- Segmentrotor, der mit 400 U/min dreht. Ihre beiden Einzugs- walzen – mit griffiger Oberflächenstruktur – werden beidseitig angetrieben, wobei die Geschwindigkeit regelbar ist. „Anstelle eines Trichters für den Materialeinwurf von oben haben wir die RS 6015 für den Einsatz bei Infinex mit einem modifizierten Ge- häuse für die einfache horizontale Zuführung der Platten und Planken ausgestattet“, erläutert Burkhard Vogel. Solche fallspezifischen Umrüstungen an seinen Mühlen vorzu- nehmen, gehört für Getecha inzwischen zu den Basisleistun- gen. Weitaus komplexer gestalteten sich hingegen die Projek- tierung und Umsetzung der materialflusstechnischen Automa- tisierung. Insbesondere die Prozessstufe der Materialzuführung erwies sich als echte Herausforderung. Denn die bis zu 5.000 x 1.400 mm großen und bis zu 11 mm dicken PP-Plattenreste mit Flächengewichten von 300 bis 4.000 g/m 2 kommen keines- wegs sortiert und kantengenau gestapelt aus der Produktion. Der Regelfall sind vielmehr bis zu 1.600 mm hohe Stapel mit or- dentlich „Wellengang“, verursacht durch das weitgehend chaotische Aufeinanderlegen der in ihren Abmessungen stark variierenden Reststücke. Routinemäßig werden diese „wilden“ Stapel auf 5,0 m langen und dreiseitig offenen Transportwagen bereitgestellt. „Dabei können hier auch mal mehrere ungleiche Stapel nebeneinander stehen“, berichtet Getecha-Chef Vogel. Zuführsystem mit Wechselspiel Ausgehend von diesen widerspenstigen Rahmenbedingungen machten sich die Ingenieure von Getecha an die Arbeit. Dank ihrer Erfahrung aus vielen Automatisierungsprojekten konnten sie dem Kunden bereits im Frühjahr 2016 eine komplette Anla- ge präsentieren, die alle Prozessanforderungen abdeckt und als Ergebnis sauber in BigBags verstautes Mahlgut für die Re-Gra- nulierung bereitstellt. Zunächst skeptische Blicke erntete dabei allerdings ihre Lösung für die kontrollierte Zuführung der sper- rigen und ungleichen Plattenreste. Einen frequenzgeregelten Elektroschlitten mit multifunktionalem Manipulator und inte- Der Manipulator in Aktion: Nach dem Ermitteln des Höhen- profils des Plattenstapels beginnt der kombinierte Greif- schieber damit, die PP-Platten im Zusammenspiel mit dem Hubgerät zu vereinzeln und der Zerkleinerungsmühle zuzuführen (Bild: Stöcker) Thomas Hirmer, Technischer Leiter von Infinex: „Ganz oben in unserem Pflichten- heft stand, dass der gesamte Aufberei- tungsprozess von der Anlieferung der Plattenreste über ihre Zerkleinerung bis zur Wiederbereitstellung des Mahlguts für die Extrusion völlig ohne Personaleinsatz erfolgen sollte.“ (Bild: Infinex)