Extrusion 6-2017

grierter Messsensorik, der an einer Parallelogramm-Aufhän- gung in einer 6,0 m langen Führungsschiene über die angelie- ferten Plattenstapel fährt, um die Platten dann im synchroni- sierten Zusammenspiel mit einem Hubgerät zu vereinzeln und Richtung Zerkleinerungsmühle zu ziehen und schieben – so et- was Ausgefeiltes hatte selbst Thomas Hirmer nicht erwartet. Doch schon die ersten Testläufe zeigten das geschmeidige In- einandergreifen der einzelnen Prozesstufen der neuen Anlage: Die beladenen Transportwagen werden im Hubgerät einge- spannt, woraufhin der Schlitten mit dem Manipulator heran- fährt und sein Lasersensor das ungleiche Höhenprofil des Sta- pels scannt. Dabei wird auch jene Höhe ermittelt, auf die der Wagen mitsamt der Ladung geliftet werden muss, damit der Manipulator kurz darauf mit dem Vereinzeln der Platten starten kann. Getecha-Geschäftsführer Burkard Vogel erläutert: „Un- sere Berechnungsbasis für den Zuführprozess setzt eine Abtrag- höhe von jeweils 30 mm voraus. Kommen also 10 mm dicke Plattenreste aus der Produktion, ergeben 120 Platten eine Sta- pelhöhe von 1.200 mm. Der Manipulator verfährt dann 40 Mal, um in etwa 90 Minuten einen Stapel komplett abzutragen.“ Dem Betrachter zeigt sich dieser Prozess als genau geregeltes Wechselspiel zwischen dem lagenweisen Abstapeln der Plat- tenreste, dem wiederholten Ermitteln des jeweils neuen Höhen- profils des Stapels und dem darauf abgestimmten Nachrücken des Hubgeräts. Dank seiner pneumatisch gestützten Parallelo- gramm-Aufhängung kann der Manipulator dem ungleichen Höhenniveau der Plattenstapel in einer leichten Berg- und Tal- fahrt problemlos folgen. „Wir haben den Manipulator als flexi- ble Greifer-Schieber-Kombination konstruiert, wobei die Haupt- arbeit die Greifersektion übernimmt. Ihre sechs pneumatisch betätigten Nadeln haken sich in die Platten ein, um sie vom Sta- pel weg zum RotoSchneider zu ziehen. Für diese Lösung haben wir uns entschieden, weil sich durch die Ziehbewegung das Problem eines Aufbäumens der Reststücke gar nicht erst stellt. Vor allem beim Abtragen sehr dünner Platten erhöht das die Prozesssicherheit“, erläutert Geschäftsführer Burkard Vogel. In der Schlussphase des Abstapelns kümmert sich ein 1.500 mm breiter Vorschieber um die letzten Plattenreste auf dem Wagen. Auf diese Weise ist ausgeschlossen, dass die Greifernadeln beim Durchstoßen durch die PP-Platten die Stahlböden der Transportwagen beschädigen. Ist ein Stapel vollständig abge- tragen und auch die letzte Platte im Schlund der Mühle ver- schwunden, fährt der Manipulator in seine Parkposition – und das Hubgerät gibt den leeren Transportwagen wieder frei. Komplettlösung mit dreistufigem Prozess Die vollautomatisierte Zuführung mit Hubgerät, schienenge- führtem Manipulator und einem kurzen Förderband zur weite- ren Vereinzelung der Plattenreste vor der RotoSchneider RS 6015 bildet die erste Prozessstufe der neuen Aufbereitungsan- lage bei Infinex. Der Vorschub des Greifschiebers und der Ein- zug der Mühle sind dabei über synchronisierte Frequenzumrich- ter aufeinander abgestimmt. Die zweite Stufe besteht in der Zerkleinerung der Plattenreste in der RotoSchneider RS 6015, die rundum zugänglich in einer begehbaren Schallschutzkabine aufgestellt ist. Das hier produzierte Mahlgut wird direkt aus der Mühle abgesaugt und via Rohrleitung in eine Doppel-BigBag- Station geführt. Diese Verpackungsanlage mit ihrer Abluftent- staubung, einer automatischen Füllstandsmessung und einer automatischen Umschaltung zwischen den zwei BigBags ver- körpert die dritte, abschließende Prozessstufe der Komplettlö- sung von Getecha. Der jeweils volle BigBag wird bedarfsgerecht von Gabelstablern abgeholt und zu den Extrudern gefahren. Gesteuert wird der gesamte Prozess von einer Siemens SPS S7, die sich in einem Schaltschrank direkt an der Anlage befindet. Die Greifersektion des Getecha-Manipulators: Sechs pneumatisch betätigten Nadeln haken sich in die Platten ein, um sie vom Stapel weg zur Zerkleinerungsmühle zu ziehen (Bild: Stöcker) Mühle in der Schallschutzkabine: Das hocheffiziente Zerkleinern der PP-Reste in extrudierfähige Partikel erledigt eine RotoSchneider RS 6015 von Getecha. Anstelle eines Trichters für den Materialeinwurf von oben wurde sie für den Einsatz bei Infinex für die einfache horizontale Zuführung der Platten und Planken modifiziert (Bild: Stöcker) 32 Zerkleinerungstechnik Extrusion 6/2017