Extrusion 7-2017

12 Branche Intern Extrusion 7/2017 ➠ Teknor Apex Company www.teknorapex.com scher Thermoplaste (ETP) hergestellt wer- den, die von Standard- Compounds bis hin zu hochgradig spezialisier- ten Materialrezepturen reichen. Ein umfassen- des Technikum mit La- bor wird der Entwick- lung neuer Com- pounds dienen und die Kunden bei Fragen be- züglich Konstruktion, Produkten sowie Pro- zessen unterstützen und Anwendungen ge- meinsam entwickeln. Der neue Standort von PTS/Teknor Apex wird den Technologietransfer beschleu- nigen, der seit der Übernahme 2016 läuft. PTS/Teknor Apex stellt bereits in den USA entwickelte Compounds wie zum Beispiel TPE der Marke Monprene ® und Polyamide der Marke Chemlon ® her. n Die Teknor Apex Company wird einen 15.000 m 2 großen Standort in Rothen- burg ob der Tauber bauen und so die Produktionskapazität der PTS Produzent von kundenspezifischen Compounds er- weitern und ein neues europäisches Zen- trum für die Kunststoffforschung und ‑ entwicklung errichten. Diese Bekannt- machung erfolgt ein Jahr nach der Über- nahme von PTS und wird ein Highlight der Teknor Apex auf der Fakuma 2017 sein ( Halle 2, Stand 2114 ). Die Grundsteinlegung für den PTS/ TEKNOR APEX Standort wird im Frühjahr 2018 erfolgen und die Inbetriebnahme ist für den Sommer 2019 vorgesehen. Die Produktion von PTS/Teknor Apex, die zurzeit im nahegelegenen Steinsfeld an- gesiedelt ist, wird nach Rothenburg ob der Tauber umziehen, ebenso wie der Verkaufs- und Marketingbereich, der derzeit in Tauberzell ansässig ist. Am Standort Rothenburg sollen thermo- plastische Elastomere (TPE) und techni- Compounding- und F&E-Standort in Deutschland ausgebaut In den USA hat Teknor Apex die Produk- tion deutscher Produktentwicklungen wie beispielsweise der Polyamide Creamid ® und Duramid ® bereits aufge- nommen. William J. Murray, President der Teknor Apex Company Walter Baumann, Geschäftsführer PTS/Teknor Apex pounds können dabei mit bis zu 45 Pro- zent Kohlenstofffaser ausgerüstet wer- den. Ziel dieser Produktlinie ist es, eine signifikante Gewichtsreduktion vor allem bei tragenden Bauteilen zu erzielen. Der Schlüssel zur optimalen Dosierung ist eine präzise Temperaturführung wäh- n Im August 2012 war die Produktionser- weiterung bei der AKRO-PLASTIC in Nie- derzissen baulich abgeschlossen. Diese neue zweite Produktionshalle war von An- fang an für 14 Compoundierlinien konzi- piert, von denen bereits elf innerhalb der ersten vier Jahre installiert worden sind. Bis Ende 2017 werden weitere zwei Com- poundierlinien hinzukommen, um dem stetig steigenden Bedarf und den wach- senden Anforderungen an die Kunststoff- Compoundierung gerecht zu werden. AKRO-PLASTIC hat einen Lösungsweg gefunden um trockene Kohlenstofffaser- gelege, welche noch nicht mit einer Poly- mermatrix in Kontakt gekommen sind, wiederzuverwerten und wertschöpfend in eine Polymerschmelze einzuarbeiten. Die kohlenstofffaserverstärkte Typenrei- he der AKRO-PLASTIC, genannt ICF, kombiniert dabei eine hohe Festigkeit mit einer geringen Dichte und einem ab- solut konkurrenzfähigen Preis. Die Com- Produktionskapazität erweitert rend der Aufbereitung. Der hierbei ver- wendete Doppelschneckenextruder der Schwesterfirma FEDDEM GmbH & Co. KG wurde um eine neuentwickelte Sei- tenbeschickung ergänzt, die in der Lage ist, bis zu 45 Prozent Kohlenstofffasern schonend in die Polymerschmelze zu för- dern. Beim gesamten Verarbeitungspro- zess muss eine elektrische Kapselung der Aufbau der FED 72 MTS bei FEDDEM GmbH & Co. KG