Extrusion 7-2017

Die Schnittstellen-Entwicklung von FarragTech ermöglichte die direkte Kommunikation zwischen den Spritzgus- smaschinen von ARBURG (via neun-poliger SUB-D-Buchse) und den CARD-Granulattrocknern (via passender Stecker) von FarragTech (Quelle: FarragTech) nungssollwert und Trocknungszeit, Absenkbetrieb, Absenk- Temperatur sowie Alarmquittierungen eingestellt beziehungs- weise durchgeführt werden, ohne den Produktionsprozess zu stoppen. Der Trockner lieferte im Gegenzug Daten über die ak- tuelle Betriebsart, die Trocknungstemperatur sowie eventuelle Störungen. Bis zu sechs Trockner konnten damals schon paral- lel über dieses Protokoll betrieben werden. Auf Wunsch der Kunden wurden diese „neuen“ Schnittstellen gemeinsam mit den Neugeräten ausgeliefert oder konnten von diesem selbst nachbestellt werden, um bestehende Maschinenanlagen nach- zurüsten. Zusätzlich gab es für alle Schnittstellen die Möglich- keit, die Förderung eines an den Trockner angeschlossenen För- dergeräts zu aktivieren und dessen Alarmmeldungen auszule- sen. Schnittstellen-Wandler-Modul und Modbusse für neue Kommunikationsmöglichkeiten Die Erweiterung des bestehenden FIT-Reglers um eine universel- le Profibus-Schnittstelle gewährleistete schließlich die Anbin- dung an ein zentrales Datenerfassungssystem. Dies bedingte allerdings die Entwicklung eines entsprechenden Wandler-Mo- duls für die FarragTech-Trockner. Erst die Einführung von neuen 57 Extrusion 7/2017 Modbussen für die Betriebskommunikation in der Kunststoff- verarbeitung machten diese Wandler-Module obsolet: Die Modbusse RTU sowie TCP wurden entwickelt und an die Gra- nulattrockner angepasst. „Diese hatten den Vorteil, dass die Ethernet-Schnittstelle bereits am FIT-Regler vorhanden war“, so Scheiflinger. „Durch dieses sogenannte ‚offene Protokoll‘ konn- ten die Regler an verschiedensten Maschinen eingesetzt wer- den, ohne dass eine entsprechende Lizenzgebühr entrichtet werden musste.“ Insbesondere für die Förderanlage der FarragTech-Trockner ist diese letzte Entwicklung interessant: Die Komponenten der zentralen Förderanlage werden auch heute noch von Farrag- Techs deutschen Vertriebspartnern zur Verfügung gestellt. Die- se Kooperation unterschiedlichster Hersteller sowie Vertriebs- partner stellt ein weiteres Merkmal der Industrie 4.0 dar, was speziell für die Kunststoffbranche neu ist. Am Steuerungspa- neel der zentralen Förderstation kann der Trockner ausgewählt werden, wodurch die Prozesse direkt am Trockner gestartet und gestoppt werden können; auch automatische Datenüber- tragungen ans Betriebssystem finden dort statt. Somit lässt sich diese Förderanlagen-Steuerung über eine einzelne Modbus- Schnittstelle auch in interne Betriebsdatenerfassungs- und Pro- duktionsverwaltungssysteme integrieren und von nur einem Standort aus steuern. Dies ist auch bi-direktional, das heißt: vom jeweiligen Trockner aus möglich. „Dadurch wird der Ver- drahtungsaufwand deutlich vermindert, da keine separaten Ka- bel mehr über die gesamte Produktionshalle verlegt werden müssen“, erläutert Scheiflinger. „Stattdessen wird jeweils nur ein Ethernet-Kabel benötigt, wodurch eine Ansteuerung der Fördergeräte für die Befüllung und Entleerung der Trockner durch entsprechende Steuersignale erfolgt.“ Weitere Entwicklungen geplant Auch für künftige Neuerungen hat FarragTech bereits Ideen: Die Inkludierung einer OPC-UA-Schnittstelle im FIT-Regler bei- spielsweise, was die Implementierung eines optionalen WLAN- Moduls ermöglichen soll. Dadurch könnte künftig direkt über den Web-Browser auf den Granulattrockner zugegriffen und das automatische Versenden von SMS-Mitteilungen im Falle ei- nes Alarmes oder eines Produktionsstopps eingestellt werden. FarragTech GmbH Dammstraße 61, 6922 Wolfurt, Germany www.farragtech.com Halle A3, Stand 3205