Extrusion 7-2018

Um einer Beschädigung des Materials bereits bei der Herstellung vorzubeugen, fiel die Wahl auf eine sogenannte interne Druckluftkühlung (IACS) mit integriertem Druckluft- kühlgerät, dem Blow Air Chiller (BAC), welches inklusive modular konstruierbaren Blasdornen sowie passenden Blas- ventilblöcken ausgeliefert wurde (Quelle: FarragTech GmbH) Schaumstoffisolierte Kaltluftleitungen sorgen dafür, dass die Lufttemperatur auf dem Weg vom BAC-Gerät zu den Blaswerk- zeugen niedrig gehalten werden kann und nicht vereisen bzw. das Kondenswasser nicht in die Produktionshalle tropft. Die Steuerung der BAC-Geräte erfolgt über das eigens entwickelte FIT (Farrag Intelligent Terminal). Mithilfe des IACS-Systems konnte auf diese Weise Materialstress effizient vermieden und eine insgesamt höhere Qualität der produzierten Kunststofftei- le erzielt werden. Kombination mit Schwitzwasserschutz für optimale Ergeb- nisse: Ein unerwünschter Nebeneffekt der Formkühlung mit Kaltwasser, dessen Temperatur unter dem Taupunkt der Umge- bungsluft liegt, war die Bildung von Kondenswasser an der Form, was sowohl das Produkt als auch die Form negativ beein- flusst. Zudem erhöht sich in vielen Fällen die Kristallisationsrate im Kunststoff, sodass die Produktqualität erheblich leidet. Um das zu verhindern, wurde versucht, die Produktionshallen ent- sprechend zu klimatisieren – jedoch stellte dies keine ausrei- chende Lösung für dieses Problem dar, zumal der Gewinn durch die gestiegenen Betriebskosten deutlich geschmälert wurde. Ei- ne Alternative, die Formoberfläche frei von Kondenswasser zu halten, war der Einsatz von Entfeuchtungssystemen, welche da- für sorgen, dass mittels Adsorptionstrockner Trockenluft erzeugt werden kann. Auf diese Weise wird ein äußerst niedriger Tau- Temperaturunterschiede führten bisher oftmals zu erheblichem Materialstress – vor allem, da die großvolumigen Tanks komplex geformt sind (Quelle: FarragTech GmbH) 53 Extrusion 7/2018 punkt erzielt, was jedoch wiederum mit hohem Wartungs- und Energieaufwand verbunden ist, da das Molekularsieb regelmä- ßig gewechselt werden muss. Der komplizierte Aufbau des Sy- stems verursacht im Falle eines Defekts jedoch deutlich höhere Kosten; für die Regeneration des Molekularsiebs ist ein zusätzli- cher Energieaufwand nötig, weshalb auch dies nicht in Betracht kam. Abhilfe schaffte hier das MAP-System: „Sowohl beim Blas- formen als auch bei Spritzgussprozessen mit Kaltformen ge- währleistet es optimalen Schutz vor Kondensatbildung auf der Formoberfläche und trägt auf diese Weise zusätzlich zur kon- stant guten Produktqualität bei“, erläutert Farrag. Für den Einsatz der MAP-Systeme kommen einfache (Umge- bungs-)Lufttrockner zum Einsatz. Das System funktioniert, in- dem der Formenbereich der Maschine von der Umgebungsluft getrennt und direkt durch den MAP mit gefilterter, trockener Luft versorgt wird. Dadurch wird eine ständige Verwendung von Kaltwasser bis zu einer Temperatur von 6 °C ermöglicht, ohne dass sich eine Kondensation auf der Formoberfläche bil- det. Über einen Filter wird Umgebungsluft angesaugt und in zwei Schritten gekühlt: zunächst über einen wassergekühlten Wärmetauscher, danach im Wärmetauscher des integrierten Kältekreislaufs. In diesem wird die Luft auf circa 3 °C gekühlt. Zur Vorkühlung der angesaugten Umgebungsluft wird dabei Kaltwasser verwendet, welches auch der Formenkühlung dient. Die Feuchtigkeit, die in Folge der Kondensation ausgeschieden wird, sammelt sich in einer Wanne und wird über eine Pumpe aus dem Gerät gefördert. Dank der abgeschotteten Maschinen- umgebung ist nun auch im Sommer bei höherer Luftfeuchte ein störungsfreier Arbeitsalltag möglich: Häufig musste das Kaltwasser wieder erwärmt werden, um eine störungsfreie Pro- duktion zu gewährleisten. Dadurch dauerte der Produktionsab- lauf länger. „Für diese Art der Plastverarbeitung sowie für weitere Blas- formprodukte eignet sich eine Kombination aus IACS- und MAP-System besonders gut, da bei optimaler Abstimmung der beiden Mechanismen die Kühlzeit um bis zu 60 Prozent ver- kürzt werden kann“, so Farrag. „Gerade bei dickwandigen For- men lässt sich zudem eine Produktionssteigerung von bis zu 200 Prozent erzielen.“ FarragTech GmbH Dammstraße 61, 6922 Wolfurt, Germany www.farragtech.com Halle A3, Stand 3205 Blasventile