Extrusion 8-2019

25 Extrusion 8/2019 Feuchtigkeit abdampfen lässt. Diese Anlagen führen erfah- rungsgemäß zu guten Regeneratqualitäten, allerdings nicht in allen Fällen. Dazu Kaskada-Chef Daniel Nedev: „Da die Einschnecken-Extru- sionsanlagen über sehr lange L/D-Verhältnisse im Bereich von 45 bis 52:1 verfügen, muss das Regenerat einen sehr langen Weg von der Einzugszone bis zur Granulierstation zurücklegen. Durch die integrierte Schmelzefiltrierung wird dieser Weg zu- sätzlich verlängert. Dabei steigt mit der Weglänge der Tempera- tureintrag in die Schmelze. Einerseits durch die Wärmeübertra- gung aus der Zylinderheizung, andererseits durch die in den Schneckengängen erzeugte Quer- und Längsströmung Rei- bung. Letztere kann wohl durch die Umdrehungsgeschwindig- keit der Schnecke beeinflusst, das heißt eingegrenzt werden, Bild 4: Eine penible Materialaufbereitung durch Shreddern, Waschen und Trocknen schafft die Ausgangsbasis für die Kaskada-Qualitätsgranulate. Dafür sind mehrere Aufbereitungslinien in Betrieb Schritt um Schritt in die Qualitäts-Nische Sowohl das Neuware-, als auch das Recyclinggeschäft wuchsen in den Folgejahren. Der Grund dafür war, dass in allen osteuro- päischen Ländern, einschließlich Bulgarien, die großen interna- tionalen Industriekonzerne durch die Gründung von Produkti- onsniederlassungen einen Industrieboom auslösten, mit dem der Kunststoffeinsatz stark stieg. Dies führte zu zunehmenden Mengen an Abfall-Kunststoffen, die auch eine wachsende An- zahl von Unternehmern anzog. Um sich von diesem Wettbe- werb abzusetzen, konzentrierte sich Kaskada immer mehr auf Steigerung der Recyclingqualität. Daniel Nedev in einem Interview: "Leider wird die Verbrennung von Kunststoffen, die die einfachste Lösung des Abfallproblems ist, immer noch zu oft angewandt. Wegen der damit verbunde- nen Luftverschmutzung muss das aber zur absoluten Ausnah- me werden. Ebenso, wie die damit verbundene Verschwen- dung von Ressourcen. Eine ähnliche Fehlentwicklung ist die Be- schränkung von recycelten Kunststoffen auf die Herstellung von Müllsäcken und anderen minderwertigen Produkten. Bei- des lehnten wir ab. Unser Ziel ist, zu beweisen, dass es besser gehen kann und Kunststoffabfälle zu wettbewerbsfähigen, hochwertigen Rohstoffen ‘upcycled’ werden können.“ Zur Umsetzung dieser Vision brauchte es das persönliche Enga- gement der Firmengründer und das systematische Ansammeln von Erfahrungen. Der Ausgangspunkt dafür waren Abnahme- verträge mit Industriepartnern zur Abnahme und Aufbereitung von deren Produktionsabfällen, um sie wieder in deren Produk- tionskreislauf rückzuführen. Dazu zählten in erster Linie Abfälle aus der Extrusion und Produkte aus extrudierten Platten, bei- spielsweise tiefgezogene Gehäuse aus einer Kühlschrankferti- gung ( Bild 2 ). Der nächste Schritt war der Einstieg in die Verarbeitung von Fo- lien und Gewebesäcken unterschiedlicher Herkunft ( Bild 3 ). Tri- vial war die dabei gewonnene Erkenntnis, dass die erzielbaren Recyclingqualitäten direkt von der Sauberkeit und Sortenreinheit der Ausgangsmaterialien abhängig sind. Um hier keine Abstriche machen zu müssen, wurde von Anfang an in leis- tungsfähige Kombinationen aus Shreddern und Waschanlagen inves- tiert. Heute werden sämtliche bei Kaskada verarbeitete Folien- und Ge- webeflakes in gewaschenem Zu- stand weiterverarbeitet. Aus den Waschanlagen kommen sie mit einer anhaftenden Restfeuchtigkeit zwi- schen sechs und acht Prozent ( Bild 4 ). Dieser Feuchtigkeitsgehalt muss vor der eigentlichen Extrusionsverar- beitung weiter reduziert werden. Wenn eine Schneidverdichter/Ein- schnecken-Extruder-Recyclinganlage eingesetzt wird, ist dies bis zu einem gewissen Grad im Schneidverdichter möglich. Und zwar durch die dort zwischen den Kunststoff-Flakes er- zeugte Reibungswärme, die die Bild 5: Die aufbereiteten Folienflakes werden von der Waschanlage vorgetrocknet der MAS-Kaskaden Extrusionsanlage, bestehend aus konischem Doppelschneckenextruder, Filter und Einschnecken-Entgasungs-Extruder zugeführt