Extrusion 1-2019

27 Extrusion 1/2019 • Eine massive Düse und ein massiver Dorn erfordern auch keine Wartung, und da sie sich nicht berühren können, kann auch kein Schaden und keine Maschinenstörung erzeugt wer- den. • Wenn der Dorn aus der Düse herausgefahren wird, dann be- einflusst der Bereich, der aus der Düse heraussteht, die Masse- stromverteilung der Schmelze in der Düse nicht. • Der herausstehende Bereich des Dorns kann folglich gezielt so profiliert werden, wie es eine kritische Stelle des herzustel- lenden Formteils erfordert. • Wenn diese Profilierung benötigt wird, dann wird der Dorn hochgezogen und die Profilierung wird wirksam. Wenn der Be- reich vorbei ist, wird die Profilierung wieder herausgefahren. • Der Dorn kann so profiliert werden, dass beim Verschieben in einem bestimmten Bereich über dem Umfang die Wanddicke verändert wird, in den übrigen Bereichen aber unverändert bleibt. • Bei einem vorzugsweise parallelen Fließkanalspalt lässt sich der Massestrom in bestimmten Bereichen so balancieren, dass trotz unterschiedlicher Düsenspalte am Ende der Düse die Aus- trittsgeschwindigkeit der Schmelze gleich bleibt. Das ist seit Jahrzehnten Stand der Technik im Profilwerkzeugbau. Somit kann erreicht werden, dass der Vorformling trotz variierender Wanddicke gerade und frei von Wellen austritt. Das ist bei ei- nem konventionell konisch gestalteten Fließkanal nicht mög- lich, insbesondere dann nicht, wenn große Wanddickenunter- schiede erreicht werden müssen. • Auch mit einem vorrangig zylindrischen Fließkanal kann die Wanddicke des Vorformlings insgesamt verändert werden, wenn nur der Dorn oder nur die Düse im Endbereich konisch gestaltet wird. • Die Technologie kann auf jeder Blasformanlage ohne jede Um- oder Nachrüstung der Anlage installiert werden, da in je- der Anlage der Dorn auf und ab bewegt werden kann. • Jeder existierende Kopf kann in einfacher Weise relativ ko- stengünstig umgerüstet werden. • Eine massive vornehmlich zylindrische Düse und ein massiver vornehmlich zylindrischer Dorn kosten in der Herstellung nicht mehr als eine konventionelle konische Ausführung. • Entweder die Düse oder der Dorn, oder auch beide müssen zusätzlich profiliert werden. Dies sollte idealerweise mit Unter- stützung von Simulationssoftware erfolgen. • Im Vergleich zu einem PWDS-System sind die Kosten ver- schwindend gering, dies obwohl wahrscheinlich für fast alle existierenden Formteile eine bessere Wanddickenverteilung er- reichbar ist. Praktische Beispiele zur Verbesserung der Wanddickenverteilung von Formteilen mit Hilfe der GWDS-Technologie Formteile, die ohne PWDS hergestellt werden (wegen eines für ein PWDS- System zu geringen Düsendurch- messers) Die Wanddicken nahezu jedes aktuell existierenden kleinen Formteils könnten durch eine dynamische radiale Wand- dickensteuerung weiter verbessert wer- den. Selbst eine einfache runde Flasche besitzt aktuell mehr oder weniger starke Wanddickenunterschiede zwischen den Enden der Quetschnaht und den Berei- chen senkrecht zur Quetschnaht. Diese Wanddickendifferenzen lassen sich bei Bild 3: Scheibenwaschwasserbehälter für einen Geländewagen Bild 4: Links, Dornprofilierung für den Scheibenwaschwasserbehälter; rechts, gerader, wellenfreier Vorformling zur Herstellung des Behälters