Extrusion 1-2019

Bild 6: Teilansicht einer der drei in Betrieb befindlichen MAS-Kaskadenextruder, von links: MAS 93 –Extruder, MAS Scheibenfilter, MAS TA 90 Kaskadenextruder mit anschließender Feinfilteranlage und Granulieung Bild 7: MAS-Vertriebstechniker Gerald Badegruber und DALY Plastics Gesellschaf- ter Peter Daalder, sichtlich zufrieden mit der Langzeit-Leistung der MAS-Anlagen, von denen die erste bereits mehr als 30.000 Stunden im 4-Schicht-Betrieb läuft ich damit im Jahr 2013. Denn die Pro- phezeiung von Herrn Schulz ist per 01.01.2018 wahr geworden, als China für alle überraschend seine Grenzen für Alt-Kunststoffe mit mehr als 0,5 Prozent Schmutzanteil geschlossen hat. Dies hat tiefe Löcher in den Bilanzen der Kunst- stoffexporteure ohne Eigenfertigung ge- rissen. Da wir zu diesem Zeitpunkt be- reits einen Großteil unseres Sammelvolu- mens selbst verarbeiteten, waren wir da- von nur noch am Rande betroffen. Aus Fehlern wird man klug Bis es allerdings so weit war und die Pro- duktion anlaufen konnte, mussten einige Zufälligkeiten eintreten. Den Beginn machten die eingangs erwähnten Versu- che vor dem geplanten Einstieg in das Agrarfolien-Recycling. Ein Hauptargu- ment für den Kontakt zu MAS war das wasserlos arbeitendes DRD (Double Rota- ry Disc)-Trockenreinigungssystem. Denn man wollte ohne Nass-Waschanlage und die notwendige teure Klärschlamm-Ent- sorgung auskommen. Da hauptsächlich körnige Erdpartikel und Feuchtigkeit zu entfernen waren, verliefen die Versuche zur allgemeinen Zufriedenheit. Die gerei- nigten Folien-Flakes konnten auf der MAS-Kaskaden-Extrusionsanlage, beste- hend aus dem konischen gleichlaufen- den MAS 93 Doppelschneckenextruder, einem TA 90-Einschneckenextruder, so- wie einem kontinuierlichen Scheibenfil- ter zwischen den beiden Extrudern, zu hochwertigen Granulaten verarbeitet werden. Doch kurze Zeit, nachdem die Anlage beim Verarbeiter in Betrieb ge- gangen war, änderte sich dessen Strate- gie. An Stelle der Agrarfolien sollten auf der gleichen Anlage nun Lebensmittel- Verpackungsfolien verarbeitet werden, da diese höhere Verkaufserlöse verspra- chen. Doch man musste erkennen, dass die nur ein geringer Anteil der an den Fo- lien anhaftenden Lebensmittelfette im DRD-Trockenreiniger abgetrennt werden kann. Und das Entgasungssystem des Ex- truders schaffte die „Entfettung“ der Kunststoffschmelze nur bis zu einem Durchsatz von 350 kg/h, was einem Drit- tel der möglichen Durchsatzleistung von rund 1300 kg/h entspricht. Damit stand nun fest, dass es ohne Konzeptänderung nicht gehen würde.” Spezialisierung als Erfolgsfaktor Hier – wir schrieben das Jahr 2013 – schlug die Stunde des Peter Daalder. Er kaufte die beiden DRD und nach einem Anruf beim MAS-Chef Schulz, der als Vermittler eingeschaltet wurde, auch den Kaskadenextruder samt Zubehör. Damit waren die technischen Vorausset- zungen für die Gründung Daly Plastics- Schwesterfirma Caroda Polymer Reco- very (benannt nach Peter Daalders Toch- ter Caroline) gegeben. Deren kommer- zielle Basis war die Entscheidung, sich in Zukunft auf die Verarbeitung von Agrar- und Gewerbefolien (=Paletten-Überver- packung, mit einem hohen Anteil an LLDPE-Schrumpffolien) zu spezialisieren ( Bild 2 und 3 ). Die Caroda-Polymer-Anlage lief nach ei- nigen Optimierungen und mit der Unter- stützung von MAS gut an. Die Optimie- rungen betrafen vor allem die Filtertech- nik: So wird mittels MAS-CDF 500-D zwischen dem MAS 93 und dem TA 90 Einschnecken-Kaskadenextruder bis auf eine Partikelgröße von 250 µm vorgefil- 36 Recycling – Anwenderbericht Extrusion 1/2019