Extrusion 6-2017

Bild 3: Zur Herstellung der 7-Schicht-Barrierefolie wird ein 5-Aggregate-Extruder eingesetzt. Der zentrale Extruder ist für 70 Prozent der Folie in Form des Recyclinganteils verant- wortlich. Flankiert wird er von den Extrudern für die Barrie- reschicht und die Haftvermittler-Schichten. Auf einer darüber angeordneten Produktionsebene befinden sich die Extruder für die PP-Deckschichten, die über vertikale Schmelzeleitungen (im Hintergrund zu sehen) an den Feed- Block angebunden sind (Foto: Autor) 25 Extrusion 6/2017 für musste die zu produzierende Mehrschichtfolie so angepasst werden, dass sie bis zu 60 Prozent aus dem Mahlgut der Aus- gangsfolie bestehen kann. Die Stanzgitter und Ausschussteile werden direkt an der Tiefziehmaschine ausgeschleust und einer Mühle zugeführt ( ). Das Mahlgut geht entweder in einen Speichersilo oder in Big Bags und wird von dort zur Extrusions- anlage geleitet, wo daraus ein Mischpolymerisat hergestellt wird, das die zwei Hauptschichten der Verbundfolie stellt. Dem entsprechend entfallen inklusive der Zudosierung von Neuma- terial 70 Prozent des gesamten Materialdurchsatzes der projek- tierten Förder- und Dosieranlage auf den Recyclingkreislauf. Die verbleibenden 30 Prozent teilen sich auf die vergleichsweise kleinen Materialdurchsätze der zusätzlichen vier Extruder auf. Diese vier Extruder sind in zwei Ebenen um den zentralen „Mahlgut-Extruder“ angeordnet, der sich auf der Basisebene befindet. Flankiert wird er von den Extrudern für die zentrale Barriereschicht und die Haftvermittler-Schichten. „Im ersten Stock“ befinden sich die Extruder für die beiden Deckschichten. Im zweiten Stock darüber befinden sich die Materialabscheider für die darunter befindlichen Extruder ( ). Im Vergleich zur komplexen Dosier- und Mischtechnik konnte das Rohrleitungssystem einfach und direkt ausgelegt werden, mit einer Fix-Verrohrung zu jedem Materialabscheider. Es gibt keine Kupplungsstation und auch keine zwischengeschaltete Materialtrocknung. Die Dosierpräzision liegt im Detail : Wie oben erwähnt, ent- fällt der größte Materialdurchsatz auf die Mahlgutschichten, die wegen der möglichen Schwankungen beim Schüttgewicht über gravimetrische Dosiergeräte und ein nachfolgendes Mischsystem versorgt werden. Dazu Helmut Reckziegel, Leiter der Business Unit Capsules: „In diesem Zusammenhang ist er- wähnenswert, dass das als Füllmaterial in die Mehrschichtfolie Bild 2: Die aus der Extrusionsanlage kommende 7-Schicht- Barrierefolie läuft direkt in eine Multikavitäten-Tiefzieh- und Stanzanlage. Das zurückbleibende Stanzgitter und eventuell anfallende Schlechtteile werden direkt anschlie- ßend einer Schneidmühle zugeleitet (im Hintergrund am Maschinenende) und von dort wieder in die Produktion zurückgeführt (Foto: Autor) rückgeführte Mahlgut aus der 7-Schicht-Folie besteht, und sich damit aus den fünf darin enthaltenen, unterschiedlich viskosen Materialien zusammensetzt. Diese 5-Material-Mischung in ei- nen stabilen Mischungs- und Fließzustand zu bekommen, war unser gemeinsames Ziel. Denn eine instabile Materialzusam- mensetzung, sei es durch ein schwankendes Schüttgewicht oder eine Materialanteilsveränderung, führt zu Qualitätsminde- Bild 4: Die 7-Schicht-Folienanlage ist in drei Funktions- ebenen übereinander aufgebaut. Auf der untersten Ebene (hier nicht sichtbar) befinden sich drei Extruder (siehe Bild 3), auf Ebene zwei befinden sich die zwei Extruder für die Deckschichten, auf der obersten Ebene die Dosiergeräte zur Versorgung der darunter befindlichen Extruder (Foto: Autor)