Extrusion 7-2017

57 / 93

Die Schnittstellen-Entwicklung von FarragTech ermöglichte
die direkte Kommunikation zwischen den Spritzgus-
smaschinen von ARBURG (via neun-poliger SUB-D-Buchse)
und den CARD-Granulattrocknern (via passender Stecker)
von FarragTech (Quelle: FarragTech)
nungssollwert und Trocknungszeit, Absenkbetrieb, Absenk-
Temperatur sowie Alarmquittierungen eingestellt beziehungs-
weise durchgeführt werden, ohne den Produktionsprozess zu
stoppen. Der Trockner lieferte im Gegenzug Daten über die ak-
tuelle Betriebsart, die Trocknungstemperatur sowie eventuelle
Störungen. Bis zu sechs Trockner konnten damals schon paral-
lel über dieses Protokoll betrieben werden. Auf Wunsch der
Kunden wurden diese „neuen“ Schnittstellen gemeinsam mit
den Neugeräten ausgeliefert oder konnten von diesem selbst
nachbestellt werden, um bestehende Maschinenanlagen nach-
zurüsten. Zusätzlich gab es für alle Schnittstellen die Möglich-
keit, die Förderung eines an den Trockner angeschlossenen För-
dergeräts zu aktivieren und dessen Alarmmeldungen auszule-
sen.
Schnittstellen-Wandler-Modul und Modbusse für neue
Kommunikationsmöglichkeiten
Die Erweiterung des bestehenden FIT-Reglers um eine universel-
le Profibus-Schnittstelle gewährleistete schließlich die Anbin-
dung an ein zentrales Datenerfassungssystem. Dies bedingte
allerdings die Entwicklung eines entsprechenden Wandler-Mo-
duls für die FarragTech-Trockner. Erst die Einführung von neuen
57 Extrusion 7/2017
Modbussen für die Betriebskommunikation in der Kunststoff-
verarbeitung machten diese Wandler-Module obsolet: Die
Modbusse RTU sowie TCP wurden entwickelt und an die Gra-
nulattrockner angepasst. „Diese hatten den Vorteil, dass die
Ethernet-Schnittstelle bereits am FIT-Regler vorhanden war“, so
Scheiflinger. „Durch dieses sogenannte ‚offene Protokoll‘ konn-
ten die Regler an verschiedensten Maschinen eingesetzt wer-
den, ohne dass eine entsprechende Lizenzgebühr entrichtet
werden musste.“
Insbesondere für die Förderanlage der FarragTech-Trockner ist
diese letzte Entwicklung interessant: Die Komponenten der
zentralen Förderanlage werden auch heute noch von Farrag-
Techs deutschen Vertriebspartnern zur Verfügung gestellt. Die-
se Kooperation unterschiedlichster Hersteller sowie Vertriebs-
partner stellt ein weiteres Merkmal der Industrie 4.0 dar, was
speziell für die Kunststoffbranche neu ist. Am Steuerungspa-
neel der zentralen Förderstation kann der Trockner ausgewählt
werden, wodurch die Prozesse direkt am Trockner gestartet
und gestoppt werden können; auch automatische Datenüber-
tragungen ans Betriebssystem finden dort statt. Somit lässt sich
diese Förderanlagen-Steuerung über eine einzelne Modbus-
Schnittstelle auch in interne Betriebsdatenerfassungs- und Pro-
duktionsverwaltungssysteme integrieren und von nur einem
Standort aus steuern. Dies ist auch bi-direktional, das heißt:
vom jeweiligen Trockner aus möglich. „Dadurch wird der Ver-
drahtungsaufwand deutlich vermindert, da keine separaten Ka-
bel mehr über die gesamte Produktionshalle verlegt werden
müssen“, erläutert Scheiflinger. „Stattdessen wird jeweils nur
ein Ethernet-Kabel benötigt, wodurch eine Ansteuerung der
Fördergeräte für die Befüllung und Entleerung der Trockner
durch entsprechende Steuersignale erfolgt.“
Weitere Entwicklungen geplant
Auch für künftige Neuerungen hat FarragTech bereits Ideen:
Die Inkludierung einer OPC-UA-Schnittstelle im FIT-Regler bei-
spielsweise, was die Implementierung eines optionalen WLAN-
Moduls ermöglichen soll. Dadurch könnte künftig direkt über
den Web-Browser auf den Granulattrockner zugegriffen und
das automatische Versenden von SMS-Mitteilungen im Falle ei-
nes Alarmes oder eines Produktionsstopps eingestellt werden.
FarragTech GmbH
Dammstraße 61, 6922 Wolfurt, Germany
Halle A3, Stand 3205