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Die Schnittstellen-Entwicklung von FarragTech ermöglichte

die direkte Kommunikation zwischen den Spritzgus-

smaschinen von ARBURG (via neun-poliger SUB-D-Buchse)

und den CARD-Granulattrocknern (via passender Stecker)

von FarragTech (Quelle: FarragTech)

nungssollwert und Trocknungszeit, Absenkbetrieb, Absenk-

Temperatur sowie Alarmquittierungen eingestellt beziehungs-

weise durchgeführt werden, ohne den Produktionsprozess zu

stoppen. Der Trockner lieferte im Gegenzug Daten über die ak-

tuelle Betriebsart, die Trocknungstemperatur sowie eventuelle

Störungen. Bis zu sechs Trockner konnten damals schon paral-

lel über dieses Protokoll betrieben werden. Auf Wunsch der

Kunden wurden diese „neuen“ Schnittstellen gemeinsam mit

den Neugeräten ausgeliefert oder konnten von diesem selbst

nachbestellt werden, um bestehende Maschinenanlagen nach-

zurüsten. Zusätzlich gab es für alle Schnittstellen die Möglich-

keit, die Förderung eines an den Trockner angeschlossenen För-

dergeräts zu aktivieren und dessen Alarmmeldungen auszule-

sen.

Schnittstellen-Wandler-Modul und Modbusse für neue

Kommunikationsmöglichkeiten

Die Erweiterung des bestehenden FIT-Reglers um eine universel-

le Profibus-Schnittstelle gewährleistete schließlich die Anbin-

dung an ein zentrales Datenerfassungssystem. Dies bedingte

allerdings die Entwicklung eines entsprechenden Wandler-Mo-

duls für die FarragTech-Trockner. Erst die Einführung von neuen

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Extrusion 7/2017

Modbussen für die Betriebskommunikation in der Kunststoff-

verarbeitung machten diese Wandler-Module obsolet: Die

Modbusse RTU sowie TCP wurden entwickelt und an die Gra-

nulattrockner angepasst. „Diese hatten den Vorteil, dass die

Ethernet-Schnittstelle bereits am FIT-Regler vorhanden war“, so

Scheiflinger. „Durch dieses sogenannte ‚offene Protokoll‘ konn-

ten die Regler an verschiedensten Maschinen eingesetzt wer-

den, ohne dass eine entsprechende Lizenzgebühr entrichtet

werden musste.“

Insbesondere für die Förderanlage der FarragTech-Trockner ist

diese letzte Entwicklung interessant: Die Komponenten der

zentralen Förderanlage werden auch heute noch von Farrag-

Techs deutschen Vertriebspartnern zur Verfügung gestellt. Die-

se Kooperation unterschiedlichster Hersteller sowie Vertriebs-

partner stellt ein weiteres Merkmal der Industrie 4.0 dar, was

speziell für die Kunststoffbranche neu ist. Am Steuerungspa-

neel der zentralen Förderstation kann der Trockner ausgewählt

werden, wodurch die Prozesse direkt am Trockner gestartet

und gestoppt werden können; auch automatische Datenüber-

tragungen ans Betriebssystem finden dort statt. Somit lässt sich

diese Förderanlagen-Steuerung über eine einzelne Modbus-

Schnittstelle auch in interne Betriebsdatenerfassungs- und Pro-

duktionsverwaltungssysteme integrieren und von nur einem

Standort aus steuern. Dies ist auch bi-direktional, das heißt:

vom jeweiligen Trockner aus möglich. „Dadurch wird der Ver-

drahtungsaufwand deutlich vermindert, da keine separaten Ka-

bel mehr über die gesamte Produktionshalle verlegt werden

müssen“, erläutert Scheiflinger. „Stattdessen wird jeweils nur

ein Ethernet-Kabel benötigt, wodurch eine Ansteuerung der

Fördergeräte für die Befüllung und Entleerung der Trockner

durch entsprechende Steuersignale erfolgt.“

Weitere Entwicklungen geplant

Auch für künftige Neuerungen hat FarragTech bereits Ideen:

Die Inkludierung einer OPC-UA-Schnittstelle im FIT-Regler bei-

spielsweise, was die Implementierung eines optionalen WLAN-

Moduls ermöglichen soll. Dadurch könnte künftig direkt über

den Web-Browser auf den Granulattrockner zugegriffen und

das automatische Versenden von SMS-Mitteilungen im Falle ei-

nes Alarmes oder eines Produktionsstopps eingestellt werden.

FarragTech GmbH

Dammstraße 61, 6922 Wolfurt, Germany

www.farragtech.com

Halle A3, Stand 3205